КРУГЛОЕ НАРУЖНОЕ ШЛИФОВАНИЕ

Этот вид шлифования применяют для обработки наружных поверхностей деталей типа тел вращения с прямолинейными образующими. В качестве технологических баз используют центровые отверстия или наружные цилиндрические поверхности. В зависимости от направления поступательного движения подачи различают следующие способы шлифования.
Врезное шлифование: обеспечивается движением продольной подачи snp в одном направлении, перпендикулярном к оси обрабатываемой заготовки, которая шлифуется при ее вращении.
Осциллирующее шлифование (продольными рабочими ходами) : шлифовальный круг или заготовка наряду с вращательным движением совершают возвратно-поступательное движение, предназначенное для обработки поверхностей значительной длины, превышающей высоту шлифовального круга. В конце двойного или каждого прохода круг подают на установленную глубину шлифования или величину поперечной подачи.
Шлифование уступами (комбинация врезного и осциллирующего шлифования): отдельные участки поверхности (уступы) заготовки обрабатывают последовательно врезанием круга, уступы при этом должны перекрывать друг друга. Оставшуюся часть припуска затем снимают осциллирующим шлифованием.
Глубинное шлифование может быть как с продольной, так и с поперечной подачей. При шлифовании с продольной подачей весь (или почти весь) припуск снимают за один проход круга. Последний правят ступенькой или на конус. При шлифовании с поперечной подачей заготовке сообщают медленное вращение. Круг врезается в заготовку с увеличенной подачей на всю (или почти всю) величину припуска и за время одного оборота заготовки снимается весь припуск. Схема обработки аналогична врезному шлифованию периферией круга. При многокруговом наружном шлифовании одной или нескольких заготовок подача круга осуществляется перпендикулярно к оси заготовки или под некоторым углом к ней. Выбор способа шлифования определяется типом производства, конструкцией детали, величиной припуска и требованиями к точности и качеству обработки.

По интенсивности съема припуска все операции круглого наружного шлифования подразделяются на обдирочное, предварительное и тонкое шлифование.
Обдирочное шлифование применяют для удаления с заготовок дефектного слоя (толщиной более 1 мм на диаметр) после литья, ковки. штамповки, прокатки. Скорость круга vK = 35/60 м/с и более; точность обработки 8—9-го квалитета, шероховатость обработанной поверхности Ra = 2,5/5 мкм.
Предварительное шлифование выполняют после токарной обработки, но перед термической обработкой заготовки. Скорость круга yK=40/60 м/с; точность обработки 6—9-го квалитета, Ra = 1,2 / 2,5 мкм.
Окончательное шлифование производят после термической обработки заготовки при vK = 35 / 40 м/с. Точность обработки ! 5—6-го квалитета; Ra = 0,2/ 1,2 мкм.
Тонкое шлифование (припуск 0,05—0,1 мм на диаметр) предназначено для обеспечения малой шероховатости поверхности (Ra — 0,025 / 0,1 мкм). В индивидуальном производстве шлифование выполняют обычно за одну операцию, в серийном и массовом — за одну, две и более операций (в зависимости от величины припуска, требований к точности и качеству поверхности). Режимы шлифования приводятся в справочниках.
Установка и крепление заготовок на станке. Для установки

и зажима заготовок при круглом наружном шлифовании используют различные патроны и оправки, поводковые и другие приспособления. Установка заготовки 2 (рис. 13.24) в невращающихся переднем 6 и заднем 3 центрах исключает влияние на точность обработки (кругом 1) подшипников и шпинделя. Центр 6 установлен в коническом отверстии шпинделя 5 передней бабки, а центр 3—в коническом отверстии пиноли 10 задней бабки. Вращение заготовке передается от электродвигателя через шкив 7 клиноременной передачи посредством поводкового диска 4, пальца 8 и хомутика 9. Размеры применяемых центров стандартизованы (их различают по номерам). На торцах заготовки выполняют центровые отверстия (рис. 13.25). Конические поверхности этих отверстий сопрягаются с коническими поверхностями центров 3 и 6. Угол при вершине конуса центрового отверстия обычно равен 60° (рис. 13.25, а). В ряде случаев для предохранения основной посадочной поверхности от повреждений выполняют предохранительный конусе углом 120° (рис. 13.25, б). При повышенных требованиях к точности обработки выполняют цилиндрическую предохранительную выточку (рис. 13.25, в). Для снижения погрешности обработки, повышения точности установки заготовки применяют центровые отверстия с криволинейной образующей (рис. 13.25,2) и сферические отверстия (рис. 13.25, д). Заготовки, имеющие на торце отверстия или выточки диаметром более 15 мм, обрабатывают в грибковых центрах. Центровые

отверстия смазывают для уменьшения трения центров с заготовкой. Длина выступающей части заднего центра должна превышать на 10—12 мм высоту шлифовального круга для обеспечения свободного его выхода из контакта с заготовкой в момент реверсирования продольного перемещения стола. Тяжелые детали и детали с отверстиями, имеющие узкие центровочные фаски, обрабатывают на вращающихся центрах.
Заготовки с отверстиями шлифуют на оправках. Конструкции оправок разнообразны. По способу крепления на станке оправки подразделяют на центровые (рис. 13.26, а, б, в) и консольные (рис. 13.26, г, д); по способу установки заготовки — на жесткие (рис. 13,26, а, д, е) и разжимные (рис. 13.26, б, в, г). Центровые отверстия оправок должны быть точно обработаны и закалены. Разжимные оправки применяют при обработке тонкостенных заготовок. У цанговых оправок (рис. 13.26, в) цанга 2 с продольными прорезями, перемещаясь гайкой 5 по конусу 3, упруго разжимается и крепит заготовку 4. Штифт препятствует ее повороту, а гайка 1 служит для снятия заготовки. Консольная шариковая оправка (рис. 13.26, г) предназначена для установки и закрепления коротких заготовок. На них можно зажимать заготовки с разницей в диаметре 5 мкм. Под действием винта 5 сепаратор перемещается и шарики раздвигаются, центрируя заготовку и одновременно поджимая ее к осевому упору,
К разжимным относятся оправки с гидравлическим или гидропластовым зажимом (рис. 13.27). Зажим заготовки происходит вследствие деформации тонкостенного цилиндра, находящегося под равномерным давлением. На корпус напрессована втулка 2 и центрирующая втулка 4, зафиксированная винтом 6. Между корпусом и втулкой залит гидропласт 5. Усилие зажима передается плунжером 3 через винт 1.
Передача крутящего момента от планшайбы станка к оправкам с заготовками осуществляется различными поводками, хомутиками и патронами (рис. 13.28), в том числе самоцентрирующими трехкулачковыми, мембранными и т. д. Использование патронов с самозажимающимися кулачками сокращает время закрепления заготовок. При закреплении оправки с заготовкой в центрах (рис. 13.28, г) (положение //) зажимные кулачки 3, перемещаясь в радиальном направлении по прорези, поворачи- ваются на оси 4 и сжимают пружины 2 и 5. Головка 1 также занимает равновесное положение, так как она может перемещаться по торцовой поверхности патрона в пределах зазоров между отверстиями и болтами 7. В свободном состоянии (положение /) равновесное состояние головки 1 обеспечивается плоскими пружинами 6.

Установка заготовок с отверстием в мембранных патронах обеспечивает высокую точность обработки (рис. 13.29). Заготовку 6 устанавливают на кулачки 5, закрепленные на мембранном диске 4, соединенном с планшайбой 3 на шпинделе 2 станка. При движении штока / (связанного с гидро- или пневмоцилиндром) справа налево диск 4 прогибается. Это приводит к сближению кулачков к центру, что обеспечивает установку заготовки по отверстию. При перемещении штока в исходное положение кулачки зажимают заготовку по отверстию.
При шлифовании длинных заготовок (ходовые винты, штоки гидроцилиндров и т. д.) под действием силы резания возникает прогиб заготовки из-за ее недостаточной жесткости. Для

устранения прогиба применяют один или несколько люнетов — дополнительных опор для шлифуемой заготовки. Конструкции люнетов разнообразны. Корпус 7 (рис. 13.30) регулируемого люнета для круглошлифовального станка устанавливают на его столе /. Колодки 4, 6 служат для восприятия радиальной и касательной составляющей силы резания при поддержке заготовки 5. Колодку 4 подводят к заготовке винтом 3, а колодку 6 — винтом 2 и двухплечим рычагом, расположенным на оси 8. Колодки изготовляют из дерева или цветного металла во избежание повреждения шлифуемой поверхности.

Источник: http://mgplm.org/publ/vidy_i_sposoby_shlifovanija/1-1-0-125

В https://www.youtube.com/watch?v=94IQX17Hm6Y

https://www.youtube.com/watch?v=-D_SVwEJzhc

https://www.youtube.com/watch?v=kyNbZeBJT2Y&list=PLBDD2FECF1DE1E3B3

https://www.youtube.com/user/rezaniematerialov

https://www.youtube.com/user/kinofilmoteka

19. Показатели оценки технологичности конструкции (основные и вспомогательные)(Нехороших)