Студопедия КАТЕГОРИИ: АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно ⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6
1.Глубина резания – t, мм t = 0,4 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Подача - S мм/об S =0,1 мм/об. (табл. П 2.10).
3. Рассчитываем скорость резания – V м/мин
По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ, m. Сυ =420, х =0,15, у = 0,20, m = 0,20. Период стойкости инструмента - Т = 120 мин Находим поправочные коэффициенты Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ , (36) Где Кмυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Киυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.
Кпυ = 1(табл. П 2.5) Киυ = 1 (табл. П 2.6) пυ = 1; Кr = 1 (табл. П 2.2) Кυ = 1
4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1500 об/мин.
6.Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания:
Пример 2 Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 –0,021. Шероховатость Ra = 1,25 мкм. Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка - «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Операция «Токарная». Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.
1.Глубина резания – t, мм t = 0,99 мм (данные берутся из расчета припусков). 
2. Подача - S мм/об S = 0,5 мм/об (табл. П 2.7).
3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин
По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ, m. σв = 750 МПа, Сυ = 350, х = 0,15, у = 0,35, m = 0,20. Период стойкости инструмента - T = 120 мин Находим поправочные коэффициенты Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ , (39)
Кмυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Кпυ = 1 (табл. П 2.5), Киυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента, Киυ = 1 (табл. П 2.6), пυ= 1 (табл. П 2.2), Кr = 1 (табл. П 2.2),
4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин
Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1000 об/мин.
5. Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания, м/мин:
Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно.
1.Глубина резания – t, мм t = 0,2 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Назначаем подачу-S мм/об S =0,14 мм/об. (табл. П 2.10).
3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин
По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ, m: Сυ =420 ; х =0,15; у = 0,20; m = 0,20. Период стойкости инструмента - Т = 120 мин Находим поправочные коэффициенты: Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ (42) Кмυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Киυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.
Кпυ = 1(табл. П 2.5) Киυ = 1 (табл. П 2.6) пυ = 1 (табл. П 2.2) Кr = 1 (табл. П 2.2) Кυ = 1
4. Определяем частоту вращения шпинделя – n, об/мин
Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1800 об/мин.
5.Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания:
Пример 3 Расчет режимов резания на отверстие диаметром 40+0,025. Шероховатость Ra = 0,63 мкм. Исходные данные: деталь «втулка» из стали 45. Заготовка – «прокат». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Режущий инструмент – сверло спиральное, зенкер, развертка. Инструментальный материал – быстрорежущая сталь Р6М5
Операция «Сверлильная». Переход 1. Сверлить отверстие 1. 1.Глубина резания t, мм
2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21) Т = 70 мин. Находим неизвестные (табл. П 2.19) Сv = 9,8, q = 0,40, y = 0,5, m = 0,2. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П2.1-П 2.4)
КИV –коэффициент на инструментальный материал
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления:
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 200 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин:
Переход 2. Рассверлить отверстие 1.
1.Глубина резания t,мм
2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)
принимаем s = 0,5 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21) Т = 70 мин. Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 16,2, x = 0,2 , m = 0,2, Q = 0,5, y = 0,5. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 –П 2.4)
КИV – коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 600 об/мин. 6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 3. Зенкеровать отверстие 1. 1.Глубина резания t,мм
t = 0,5 (39,9-39,61)= 0,15 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)
принимаем s = 1 мм/об
3. Рассчитываем скорость резания V м/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21) Т = 50 мин. Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 16,3, y = 0,5; q = 0,3; x = 0,2; m = 0,3. Находим поправочные коэффициенты:
Кmv-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П 2.4)
Киv –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1v – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П 2.22)
Подставляем значения в формулу:
V = 24 м/мин.
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 100 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.
1.Глубина резания t,мм
t =0,5(39,995-39,9) (данные берутся из расчета припусков). T = 0,05 мм.
2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18) принимаем s = 1,4 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания V м/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21) Т = 80 мин. Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 10,5, у = 0,65, q = 0,3, x = 0,2, m = 0,4. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)
КИV –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)
Подставляем значения в формулу:
V = 8,2м/мин.
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 50 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.
1.Глубина резания t,мм
2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18)
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)
Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 10,5, y = 0,65; q = 0,3, x = 0,2, m = 0,4. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)
КИV –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону. Принимаем n = 75 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Пример 4 Расчет режимов резания на отверстие диаметром 40+0,025. Шероховатость Ra = 0,63 мкм. Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка -«штамповка». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Режущий инструмент – сверло спиральное, зенкер, развертка. Инструментальный материал - быстрорежущая сталь Р6М5. Операция «Сверлильная». Переход 1. Рассверлить отверстие 1. 1.Глубина резания t, мм
t = 0,5 мм .
2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.16)
принимаем s = 0,5 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания V м/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)
Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 16,2, y = 0,50; q = 0,40, x = 0,2, m = 0,20. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)
КИV – коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2. 6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П .22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону. Принимаем n = 350 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 2. Зенкеровать отверстие 1. 1.Глубина резания t, мм
2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.17) s = 1 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)
Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 16,3, у = 0,5; q = 0,3, x = 0,2, m = 0,3. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1 – 2.4)
КИV –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону. Принимаем n = 150 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно 1.Глубина резания t, мм
2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.18) s = 1,4 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)
Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 10,5, y = 0,65 q = 0,3, x = 0,2, m = 0,4. Находим поправочные коэффициенты:
КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П 2.1–П 2.4)
КИV –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления(табл. П2.22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону. Принимаем n = 50 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно. 1.Глубина резания t, мм
t = 0,02 мм. 2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.18) s = 0,98 мм/об.
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)
Находим неизвестные (табл. П 2.20) Сv = 10,5, y = 0,65 q = 0,3, x = 0,2, m = 0,4. Находим поправочные коэффициенты:
КMV -коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П 2.1–П 2.4)
КИV – коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)
К1V–коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П 2.22)
Подставляем значения в формулу:
4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону. Принимаем n = 100 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин
Пример 5 Расчет режимов резания на поверхность – 100h7. Шероховатость Ra = 0,63 мкм. Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45, заготовка –«штамповка». Обработка производится на фрезерном станке 6Р13, режущий инструмент – фреза торцевая.
Операция фрезерная. Переход 1. Фрезеровать поверхность 1 предварительно. Фреза торцевая сборная Т5К10 крупнозубая. 50 ×100 (ширина×длина) – размер обрабатываемой поверхности, припуск h =1,1мм (данные берутся из расчета припусков).
1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t =1,1мм. Д – диаметр фрезы, мм. Д = (1,2 ÷ 1,5)В = 1,5 · 50 = 75 мм. В – ширина фрезерования, мм. Z – количество зубьев.
2. Определяем величину подачи, Sz мм/z (табл. П 2.23) Принимаем Sz = 0,15 мм/z.
3. Рассчитываем скорость резания, м/мин
Значения коэффициента CV и показателей степени приведены в табл. П 2.28, а период стойкости Т – в табл. П 2.26. Т = 180, Сυ = 332, y = 0,4, m = 0,2, q = 0,2, u = 0,2, x = 0,1, p = 0. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания, Kv = Kмv · Knv · Kuv, (75) Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. П 2.1 – П 2.4) Kмv = 1; Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. П 2.5) Knv = 1; Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. П 2.6) Киv = 1; Кv = 1. Подставляем значения в формулу
4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону, принимаем n = 850 об/мин.
6. Пересчитываем окружную фактическую скорость резания, V м/мин
Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 окончательно. 50 ×100 (ширина×длина) – размер обрабатываемой поверхности, припуск h =1,1мм (данные берутся из расчета припусков).
1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t = 0,2 мм Д – диаметр фрезы, мм. Д = (1,2 ÷ 1,5)В = 1,5 · В = 75. Z – количество зубьев.
2. Определяем величину подачи, Sz мм/z Sz = 0,12 ÷ 0,18 (табл. П 2.27) Принимаем Sz = 0, 5 мм/z.
3. Рассчитываем скорость резания, м/мин
Значения коэффициента CV и показателей степени приведены в табл. П 2.28, а период стойкости Т – в табл. П 2.26. Т = 180 мин, Сυ = 332, y = 0,4, m = 0,2, q = 0,2, u = 0,2, x = 0,1, p = 0. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания, Kv = Kмv · Knv · Kuv , (77) Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. П 2.1 – П 2.4) Kмv = 1; Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. П 2.5) Knv = 1; Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. П 2.6) Киv = 1; Кv = 1. Подставляем значения в формулу
4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону, принимаем n = 800 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость резания, V м/мин
Примеры на техническое нормирование.
Пример 1 Исходные данные: деталь «Вал». Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «штамповка» из стали 45. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.
Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45. 1. Основное время
lр.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 3,5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл.П3.17. n = 1000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп1 = 0,09 мин табл. П 3.9.
Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.
1. Основное время
lр.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.17. n = 1500 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп2 = 0,09 мин табл. П 3.9.
3. Нормирование операции: 1) Основное время Тосн = 0,207 + 0,49 = 0,697 мин. 2) Вспомогательное время
Туст.оп = 0,35 мин табл.3. 1 Твсп = 0,35 + 0,18 = 0,53мин 3) Оперативное время
Топер. = 0,697 + 0,53= 1,227 мин 4) Время на обслуживание рабочего места Тобс = 4 –6 % Топер Тобс. = 0,05 · 1,227 = 0,06 мин 5) Время на отдых Тотд = 4 % Топер Тотд. = 0,05 мин 6) Штучное время Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд Тшт = 0,697 + 0,51 + 0,06 +0,05 = 1,3 мин.
Пример 2. Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «прокат». Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон с пневматическим зажимом.
Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.
1. Основное время
lр.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.17. n = 1000 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания). 2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп1 = 0,09 мин табл. П 3.9.
Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45. 1. Основное время
lр.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. 17. n = 1800 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания). 2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп2 = 0,09 мин табл. П 3.9. 3. Нормирование операции: 1) Основное время Тосн = 0,204 + 0,4 = 0,604 мин. 2) Вспомогательное время
Туст.оп = - (табл. П 3.2) Твсп = 0,18 мин 3) Оперативное время
Топер. = 0,604 + 0,18= 0,78 мин 4) Время на обслуживание рабочего места Тобс = 4 –6 % Топер Тобс. = 0,05 · 0,78 = 0,04 мин 5) Время на отдых Тотд = 4 % Топер Тотд. = 0,03 мин 6) Штучное время Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд Тшт = 0,697 + 0,78 + 0,04 +0,03 = 1,5
Пример 3. Исходные данные: деталь «Втулка» из стали 45. Заготовка – «прокат». Обработка производится на сверлильном станке. Приспособление – тиски пневматические с призматическими губками.
Переход 1. Сверлить отверстие 1. Сверло спиральное. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 18 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 200 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп1 = 0,11 мин табл. П 3.11.
Переход 2. Рассверлить отверстие 1. Сверло спиральное. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 600 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп2 = 0,08 мин табл. 3.11.
Переход 3. Зенкеровать отверстие 1. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания)
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп3 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп4 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу), lвр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 75 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп5 = 0,08 мин табл. П 3.11. Нормирование операции 1). Основное время Тосн = 0,68 + 0,18 + 0,55 + 1,05 + 1 = 3,46 мин. 2). Вспомогательное время
Туст.оп = 0,17 мин (табл. П 3.7) Твсп = 0,17 + 0,43 = 0,6 мин
3) Оперативное время
Топер. = 3,46 + 0,6= 4,06 мин 4) Время на обслуживание рабочего места Тобс = 4 –6 % Топер Тобс. = 0,05 · 4,06 = 0,2 мин 5) Время на отдых Тотд = 4 % Топер Тотд. = 0,2 мин 6) Штучное время Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд Тшт = 3,46 + 0,6 + 0,2 +0,2 = 4,46 мин
Пример 4. Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка – «штамповка». Обработка производится на сверлильном станке. Устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски с призматическими губками. Переход 1. Рассверлить отверстие 1. Сверло спиральное. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 350 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).
2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп1 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Переход 2. Зенкеровать отверстие 1. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П. 3.18. n = 150 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания). 2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп2 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно. Инструмент – развертка. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания). 2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп3 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно. 1. Основное время
lр.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18. n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания). Sоб = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания). 2. Вспомогательное время, связанное с переходом Твсп4 = 0,08 мин табл. П 3.11.
Нормирование операции 1). Основное время Тосн = 0,3 + 0,4 + 1,05 + 0,5 = 2,25 мин. 2). Вспомогательное время
Туст.оп = 0,22 мин табл. П 3.7 Твсп = 0,22 + 0,32 = 0,54 мин 3). Оперативное время
Топер. = 2,25 + 0,54= 2,79 мин 4). Время на обслуживание рабочего места Тобс = 4 –6 % Топер Тобс. = 0,05 · 2,79 = 0,2 мин 5). Время на отдых Тотд = 4 % Топер Тотд. = 0,1 мин 6). Штучное время Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд Тшт = 3,31 + 0,54 + 0,2 +0,1 = 4,15 мин
3.8 Заключение
Заключение должно содержать: 1. краткие выводы по выполнению задания на курсовой проект; 2. оценку полноты решения поставленных задач; 3. предложения по использованию, включая внедрение.
4 Оформление пояснительной записки
Материал пояснительной записки размещается в следующем порядке: 1. титульный лист; 2. задание на курсовой проект; 3. содержание; 4. введение; 5. основная часть; 6. заключение; 7. список использованных источников; 8. приложения (при необходимости). Текст пояснительной записки (ПЗ) может быть выполнен как в рукописном варианте, так и компьютерным набором на одинаковых стандартных листах бумаги формата А4. В случае рукописного варианта цифры и буквы необходимо писать четким почерком тушью, чернилами или пастой только одного цвета (черного, синего или фиолетового). Поля страницы составляют: левое – не менее 30 мм, правое – не менее 10 мм, верхнее – не менее 15 мм, нижнее – не менее 20 мм. Страницы ПЗ следует нумеровать арабскими цифрами, соблюдая сквозную нумерацию по всему тексту ПЗ. Номер страницы проставляют в правом верхнем углу без точки в конце. Титульный лист включают в общую нумерацию страниц ПЗ. Номер страницы на титульном листе не проставляют. Иллюстрации и таблицы, расположенные на отдельных листах, и распечатки с ЭВМ, содержание, введение, заключение включают в общую нумерацию страниц ПЗ. Разделы должны иметь порядковые номера в пределах ПЗ, обозначенные арабскими цифрами без точки и записанные с абзацного отступа. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела точка не ставится. Разделы, как и подразделы, могут состоять из одного или нескольких пунктов. Введение и заключение не нумеруются как разделы. Разделы и подразделы должны иметь заголовки. Пункты, как правило, заголовков не имеют. Заголовки следует писать с прописной буквы без точки в конце, не подчеркивая. Переносы слов в заголовках не допускаются. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой. Расстояние между заголовком и текстом при выполнении ПЗ машинописным способом должно быть равно 3 - 4 интервалам, при выполнении рукописным способом – 15 мм. Расстояние между заголовками раздела и подраздела – 2 интервала, при выполнении рукописным способом – 8 мм. Каждый раздел ПЗ рекомендуется начинать с нового листа. Оформление иллюстраций, таблиц, формул, уравнений, ссылок, приложений производится в соответствии с СТП ВГТУ 001-98 /6/.
5 Оформление графической части
Графическая часть должна выполняться в строгом соответствии с ЕСКД. В графической части курсового проекта должны быть представлены чертежи детали, заготовки, 2 технологических наладки, чертеж контрольного приспособления или измерительного инструмента. Представленный чертеж детали должен предварительно пройти технический контроль и отработку на технологичность. Он не должен иметь ошибок, которые могут быть на заводских чертежах. На чертеже детали следует тонкими линиями показать контур заготовки и проставить ее основные размеры. Более детальные требования по оформлению чертежей изложены в /6/. Внутренняя рамка должна располагаться на расстоянии не менее 5 мм от рамки чертежа. В месте расположения штампа листа допускается разрыв. Допускается вертикальное или горизонтальное расположение листов, исходя из объема информации, габаритов детали, удобства расположения и т. д. Чертеж заготовки может быть совмещен с чертежом детали, но желательно его выполнить отдельно. На чертеже заготовки должен быть указан метод ее получения и особенности конфигурации, в частности литейные или штамповочные уклоны. Размеры заготовки должны отличаться от размеров детали на величину общего припуска. Эскиз наладки (приложение 5) представляет собой графическое изображение, соответствующее одному технологическому переходу. На эскизе наладки показывают взаимное расположение детали и инструмента, закрепленных в соответствующих приспособлениях, а также их движения в процессе обработки. Не допускается схематичное изображение мест базирования и закрепления, но само приспособление может быть представлено на наладке своими элементами, отражающими базирующие и зажимные части приспособления. Режущий инструмент показывается в положении, соответствующем окончанию обработки. На каждом эскизе наладки в таблице указывается номер и наименование операции, наименование станка и его модель, а также информация по режимам обработки и техническому нормированию для данного перехода.
Точный объем графической части и форматы листов, на которых выполняются отдельные чертежи, согласовываются с руководителем проекта перед началом их выполнения.
6 порядок защиты проекта
Выполненный курсовой проект сдается на проверку руководителю, который принимает решение о допуске его к защите. Проект со значительными ошибками и замечаниями возвращается студенту на доработку. Защита курсового проекта производится перед комиссией, состоящей из двух-трех преподавателей. При оценке курсового проекта учитывается полнота и правильность его выполнения, глубина проработки, соответствие требованиям ЕСКД и ЕСТД, самостоятельность выполнения, знание основного теоретического материала, умение студента защищать свои технические решения.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ Список
1. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 1. 912 с. 2. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 2 944 с. 3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е . М.: - Машиностроение, 1974, 421 с. 4. Пачевский В.М. Технология машиностроения: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 180 с. 5. Пачевский В.М., Янцов Э.М. Режущий инструмент: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 193 с. 6. СТП ВГТУ 001-98. Курсовое проектирование. Организация, порядок проведения, оформление расчетно-пояснительной записки и графической части. – Воронеж: ВГТУ, 1998. 48 с.
|
||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2018-05-10; просмотров: 158. stydopedya.ru не претендует на авторское право материалов, которые вылажены, но предоставляет бесплатный доступ к ним. В случае нарушения авторского права или персональных данных напишите сюда... |
. (35)
(табл. П 2.1) (37)
об/мин.
.
(табл. П 2.1) , (40)
.
.
.
.
мм (данные берутся из расчета припусков).
, принимаем s = 0,5 мм/об.
. (43)
,
(табл. П 2.1) (44)
,
(табл. П 2.6) 
(табл. П 2.22)
м/мин.
, (45)
об/мин.
, (46)
м/мин.
мм (данные берутся из расчета припусков).
, (47)
м/мин.
об/мин,
м/мин.
, (52)
;
;
.
об/мин.
м/мин.
.
об/мин.
м/мин.
мм (данные берутся из расчета припусков).
· Кosмм/об 
мин. 
м/мин
об/мин.
м/мин.
мм (данные берутся из расчета припусков).
мин. 
.
м/мин.
(59)
об/мин.
м/мин.
мм (данные берутся из расчета припусков).
.
м/мин.
об/мин.
м/мин.
мм (данные берутся из расчета припусков).
мин.
м/мин.
об/мин.
м/мин.
(данные берутся из расчета припусков).
м/мин.
об/мин.
м/мин.
.
. (74)
м/мин.
об/мин.
м/мин.
. (76)
м/мин.
об/мин.
м/мин.
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,
мин,