Обоснование маршрута обработки элементарных поверхностей и маршрутной технологии

Выбор маршрута производят, исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. По заданной точности и шероховатости по­верхностей детали и с учетом ее размера, веса и конфигурации выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки, а также тип соответствующего оборудования. Зная вид заготовки, таким же образом решается вопрос о выборе первого метода маршрута. Если, например, точность заготовки невысока, то обработку данной поверхности начи­нают с использования предварительного метода. При точной заготовке сразу можно начинать чистовую, а в некоторых случаях и отделочную обработку.

Базируясь на завершающем и первом методах маршрута, устанав­ливают промежуточные методы. При этом исходят из того, что каж­дому методу окончательной обработки предшествует один или несколько возможных предварительных (менее точных) методов. Так, чистовому развертыванию отверстия предшествует предварительное, а предварительному развертыванию - чистовое зенкерование или сверление.

При построении маршрута исходят из того, что каждый последую­щий метод должен быть точнее предыдущего. Технологический до­пуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученное на предыдущем этапе обработки, должны находиться в тех пределах, при которых возможно нормальное использование намечаемого последующего метода обработки. После чернового растачивания нельзя, например, применять чистовое развертывание, так как для устранения всех погрешностей предшествующей обработки зубья развертки рабо­тали бы с недопустимо большой глубиной резания. Выбор маршрута обработки поверхности на последующих этапах проектирования связан с установлением припусков на эту поверхность.

Количество возможных вариантов маршрута обработки данной по­верхности может быть довольно большим. Все они, однако, различны по эффективности и рентабельности. Выбор окончательного варианта по этим показателям важен, но сложен и трудоемок.

Количество вариантов часто можно значительно сократить с учетом ряда практических соображений. К их числу можно отнести не­обходимость обработки данной поверхности на одном станке за не­сколько последовательных переходов, ограничение возможности при­менения других методов обработки из-за недостаточной жесткости де­тали, а также необходимость обработки данной поверхности совместно с другими поверхностями детали.

Для проектиро­вания отдельной операции необходимо знать: маршрут обработки заготовки, схему ее базирования и закрепления, поверхности обра­ботки и класс точности их обработки, поверхности, обработанные на предшествующих операциях, и точность их обработки, припуск на обработку, а также темп работы, если операция проектируется для поточной линии. При проектировании операций уточняют ее содер­жание (намеченное ранее при составлении маршрута), устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени, выбирают оборудование, инструменты и приспособление (или дают задание на их конструирование), назначают режимы резания, опреде­ляют норму времени, устанавливают настроечные размеры и составля­ют схему наладки. Оценку возможных вариантов производят по про­изводительности и себестоимости, сохраняя в силе технико-экономи­ческий принцип проектирования.

Обоснование выбора технологического оснащения

           В состав технологического оснащения входит оборудование и технологическая оснастка – установочные приспособления, режущий, мерительный и вспомогательный инструменты.

Выбор оборудования производится в следующей последовательности:

- учитываются метод обработки и вид обрабатываемой поверхности;

- согласовываются габариты детали с техническими характеристиками станка;

- обеспечиваются качественно-точностные характеристики;

- мощность электродвигателей подбираемого оборудования не должна значительно превышать потребную мощность на обработку;  

- учитывается возможность объединения переходов.

Выбор технологической оснастки предполагает проведение комплекса работ:

- анализ конструктивных характеристик изготовляемого изде­лия (габаритные размеры, материал, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т. д.); организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.);                             

- группирование технологических операций для того, чтобы определить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использования;

- определение исходных требований к технологической оснастке;

- отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям;

- определение исходных расчетных данных для проектирования изготовления новых конструкций оснастки;              

- выдачу технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.                                  

Конструкцию оснастки необходимо определять, учитывая стандарты и типовые решения для данного вида технологических операций на основе габаритных размеров изделий, вида заготовок, характеристики материала заготовок, точности параметров конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования, объемов производства.

При выборе приспособлений учитывают:

- серийность производства и форму организации работы, предопределяющие целесообразность применения универсальных или специальных приспособлений, а также их быстродействие;

- форму и размеры базовой поверхности;

- возможность использования параллельной обработки нескольких деталей.

При выборе режущего инструмента учитывают:

- серийность производства;

- метод обработки;

- заданные качественно-точностные характеристики обрабатываемой на данном технологическом переходе поверхности;

- материал детали;

- требуемую производительность.

Метод измерения и необходимый мерительный инструмент определяется формой измеряемой поверхности и серийностью производства.

При описании принципов выбора технологического оснащения, в соответствии с конструкцией детали и заданным видом производства, необходимо рассмотреть общие принципы выбора: моделей оборудования; видов установочных приспособлений; основных геометрических характеристик и марок рабочей части режущего инструмента; методов контроля и диагностики. Более полно следует осветить эти вопросы применительно к тем технологическим переходам, в которых производится обработка заданной поверхности. На эти же переходы рассчитываются режимы резания, а одна из операций, включающая один или несколько данных переходов, полностью нормируется.