Расчет режимов резания и техническое нормирование

В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация: 

1.Номер и наименование операции

2. Оборудование: полное наименование и модель

3. Краткое описание работы, выполняемой в операции

4. Тип приспособления

Затем по каждому переходу заносится:

5. Номер перехода и его содержание

6. Наименование режущего инструмента, его основная характеристика и материал рабочей части

7. Расчет режимов резания. Он выполняется в следующей последовательности:

- Глубина резания

- Подача

- Скорость резания

- Частота вращения

- Коррекция частоты вращения (по паспорту станка)

- Действительная скорость резания

8. Техническое нормирование, связанное с переходом:

- Основное время

- Вспомогательное время

Примечание. Пункты 5 - 8 повторяются по количеству переходов.

9. Основное время на операцию. Определяется как сумма основного времени по переходам.

10. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. В автоматизированном производстве при определении вспомогательного времени, связанного с переходом, следует учитывать время, затраченное на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод инструмента вдоль оси в зону обработки и последующий отвод, автоматическую смену режущего инструмента. Вспомогательное время определяется по таблицам (приложение 3).

11. Оперативное время

12. Дополнительное время

13. Штучное время

Расчет режимов резания на один - два технологических перехода выполняется расчетно-аналитическим методом (приложение 2). На остальные переходы оптимальные режимы резания определяются по таблицам.

Техническое нормирование выполняется на одну – две операции.

Пример 1

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 _–0,021. Шероховатость Ra = 1,25 мкм.

Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка- «штамповка». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Операция «Токарная».

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

1. Глубина резания – t, мм

t = 1,6 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,5 мм/об (табл. П 2.7).

3. Скорость резания – Vм/мин

.                       (32) 

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m. 

σ_в = 750 МПа; С_υ = 350; х = 0,15; у = 0,35 ;  m = 0,20

Период стойкости инструмента – T  = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ  ,                                (33)

                                  (табл. П.2.11), (34)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 (табл. П 2.5),

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 (табл. П 2.6),

п_υ= 1 (табл. П 2.2),

К_r = 1 (табл. П 2.2).

.

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

 об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

6. Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

.