Студопедия КАТЕГОРИИ: АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
В зависимости от температуры
С увеличением толщины деталей общее сопротивление участка электрод–электрод и конечное его значение rЭЭК заметно снижаются в основном за счет увеличения площади контакта в процессе сварки (см. табл. 2.3). Увеличение диаметра ядра при s = const, которое достигается повышением силы тока или времени сварки приводит, как правило, к снижению rЭЭ и rЭЭК. Изменение параметров режима точечной сварки оказывает заметное влияние на rЭЭ вследствие изменения теплового состояния металла и площади контактов. Так, увеличение FCB или IСВ приводит к росту диаметра контактов и снижению rЭЭ. Переход к режимам с большим временем сварки при сохранении одного и того же диаметра ядра также приводит к некоторому снижению rЭЭ и rЭЭ К из-за уменьшения сопротивления пластической деформации и роста размеров контактов. При точечной сварке используются электроды со сферической и плоской рабочей поверхностью. Таблица 2.3 Значения rЭЭ К в конце процесса КТС
Сварка электродами со сферической рабочей поверхностью отличается меньшими размерами контакта на первом этапе, соответственно большей плотностью тока и большей скоростью тепловыделения. Зона расплавления возникает раньше, чем при сварке электродами с плоской рабочей поверхностью, и поэтому область I на рис. 2.8менее протяженна и значения rЭЭ в этой области заметно выше. При этом скорость повышения rЭЭ возрастает с уменьшением радиуса сферы. Характер изменения rЭЭ области II для обоих типов электродов примерно одинаков, но в течение всего цикла сварки среднее значение rЭЭ при сварке электродами со сферической рабочей поверхностью на 10…15 % выше, чем при сварке электродами с плоскими рабочими поверхностями.  Таким образом, основным фактором, дестабилизирующим электрическое сопротивление зоны сварки (участка электрод–электрод) и, в конечном итоге, параметры качества получаемых соединений, является в основном электрическое сопротивление контактов. Поэтому при приближенных технологических расчётах, например, сварочного тока, сопротивление зоны сварки rЭЭ обычно принимают равным его значению в конце процесса КТС rЭЭК. Для упрощения расчета rЭЭ = 2rД (при сварке двух деталей одинаковой толщины) используют условную схему термодеформационного состояния металла зоны сварки. В частности, учитывая, что в контакте электрод–деталь его диаметр dKЭД примерно равен диаметру рабочей поверхности электрода dЭ (dKЭД ≈ dЭ) (см. табл. 2.1), а диаметр контакта деталь–деталь dKДД приближённо равен диаметру уплотняющего пояска dП (dKДД ≈ dП) и то, что dЭ мало отличается от dП, условно принимают dП ≈ dЭ (где dП ≤ 1,2 dЯ). Кроме того, принимают также, что сопротивления контактов rЭД и rДД равны нулю. При таких допущениях определяемое сопротивление rЭЭ представляют как сумму сопротивлений двух условных пластин одинаковой толщины s, нагретых до некоторой средней температуры Т1 и Т2 (рис. 2.10).
Рис. 2.10. Схема к расчету электрического сопротивления деталей к концу цикла сварки rЭЭ = 2 rДК
Тогда искомое сопротивление rЭЭК определяется следующей зависимостью:
Удельные электросопротивления деталей ρ1 и ρ2 (см. рис. 2.9) определяют соответственно по температурам Т1 и Т2 для полулистов, прилегающих к электродам и контакту деталь – деталь соответственно. В частности, при сварке деталей из низкоуглеродистых сталей Т1 и Т2 принимают соответственно равными 1200 и 1500 °С, а для алюминиевых сплавов — 450 и 630 °С. Коэффициент kP, учитывающий неравномерность нагрева деталей, для сталей принимают равным ~ 0,85, для алюминиевых и магниевых сплавов — ~ 0,9. При сварке деталей толщиной 0,8…3 мм коэффициент А. С. Гельмана АГ (см. рис. 2.7) принимают равным ~ 0,8. Значения сопротивлений, рассчитанные по зависимости (2.5), как правило, согласуются с экспериментальными данными, в частности, приведенными в табл. 2.3. Таким образом, электрическая проводимость зоны сварки, определяемая электрическим сопротивлением свариваемых деталей и контактов электрод – деталь и деталь – деталь, зависит от большого числа технологических факторов точечной сварки и отличается значительной нестабильностью, в первую очередь, из-за нестабильности электрических сопротивлений контактов электрод–деталь и деталь–деталь. Поэтому при приближенных решениях технологических задач КТС проводимость зоны сварки оценивают по электрическому сопротивлению только свариваемых деталей. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2018-05-10; просмотров: 208. stydopedya.ru не претендует на авторское право материалов, которые вылажены, но предоставляет бесплатный доступ к ним. В случае нарушения авторского права или персональных данных напишите сюда... |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
. (2.5)