Система автоматизации станка ударно-вращательного бурения. 5 страница

Первоначальная команда на отработку каждого задания в автоматическом режиме подается машинистом через вход узла управления. При подаче сигнала на начало движения от узла управления поступает команда в узел формирования сигнала ошибки на сброс информации о предыдущем перемещении и формировании необходимой выходной характеристики того счетчика, в котором будет записываться величина перемещения в данном цикле.

Одновременно от узла управления поступает команда в коммутатор К, который производит подключение к преобразователю «код-напряжение» (ПКН) рабочего счетчика, т.е.счетчика, в котором производится выделение текущей ошибки перемещения в данном цикле. Информация об ошибке перемещения поступает через операционный усилитель на вход системы управления приводом поворота. С этого момента начинается процесс движения системы в автоматическом режиме. Узел формирования сигнала ошибки в регуляторе СЛУ совместно с импульсным датчиком образует главную обратную связь следящей позиционной системы. Для укрупнения масштаба преобразования ошибки перемещения применен преобразователь «код-напряжение» (ПНК) с нелинейной характеристикой, имеющей линейную часть и зону ограничения. Такое схемное решение позволяет получать полную информацию о перемещении поворотной платформы и формировать линейную характеристику ПКН только для тормозного пути.

2.4. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ
РОТОРНЫХ И МНОГОЧЕРПАКОВЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

Роторные и многочерпаковые экскаваторы как объекты управления представляют собой весьма сложные динамические системы. Характерными особенностями объекта «экскаватор-забой» являются значительная инерционность, наличие множества упругих звеньев, нелинейность связей переменных, эффекты запаздывания в стружкообразовании и при измерении производительности, значительное влияние свойств экскавируемых пород, стохастический характер зависимостей между входными и выходными переменными, не стационарность режимов работы, трудность или невозможность контроля ряда важных переменных, характеризующих состояние объекта, и т.д. Эти особенности имеют большое значение при определении круга задач, решаемых с помощью методов и средств автоматического управления.

К основным специфическим задачам автоматизации роторных экскаваторов относятся автоматическое управление процессом копания, автоматическое управление движением ротора в пределах технологического цикла (отработка блока или слоя), автоматическое управление движением экскаватора по заданной трассе. Для цепных многочерпаковых экскаваторов на рельсовом ходу из перечисленных задач требуется только стабилизация процесса копания, поэтому автоматизация цепных экскаваторов отдельно не рассматривается.

При автоматизации роторных экскаваторов наибольшее практическое применение получили системы управления процессом копания и системы программного управления экскаватором в пределах технологического цикла.

Критерием оптимальности процесса копания при выемке отдельного реза обычно принимается максимум производительности экскаватора или минимум времени отработки реза в пределах ограничений, накладываемых на переменные процесса (токи, моменты, мощности приводов, интенсивность грузопотока и пр.) .

В случае ограничения мощности привода рабочего органа реализация основного критерия оптимальности управления (максимум производительности) сводится к стабилизации нагрузки привода на заданном уровне при оптимальных или близких к оптимальным значениях параметров стружек, обеспечивающих минимальную энергоемкость процесса копания. При ограниченной пропускной способности транспортной системы оптимальное управление заключается в стабилизации грузопотока, т.е. стабилизации весовой или объемной производительности экскаватора на заданном уровне.

Стабилизация нагрузки главного привода и стабилизации производительности являются основными принципами построения систем автоматического регулирования процесса копания.

Практическая реализация систем во многих случаях встречает значительные трудности, связанные с особенностями объекта управления.

При стабилизации производительности основная трудность заключается в транспортном запаздывании между формированием грузопотока и измерением производительности, причем величина запаздывания составляет обычно не менее 10с. Устойчивость и приемлемое быстродействие системы регулирования могут быть обеспечены специальными способами, например, регулированием по косвенному показателю. Таким показателем может служить величина, коррелированная с производительностью (ток двигателя ротора). Поскольку зависимость между током и производительностью неоднозначна, для стабилизации производительности по току ротора как косвенному показателю, необходима автоматическая коррекция задания величины тока. Масштабным множителем, связывающим нагрузку привода ротора с производительностью, является удельная энергоемкость процесса копания. При нерегулируемом приводе ротора текущая удельная энергоемкость пропорциональна отношению тока двигателя  к производительности.

На рис 2.8 показана упрощенная структурная схема системы автоматической стабилизации производительности роторного экскаватора по косвенному показателю – току двигателя  с коррекцией задания тока по удельной энергоемкости процесса копания.

рис. 2.8 Упрощенная структурная схема системы автоматической стабилизации
производительности роторного экскаватора.

1, 8 – множительные устройства; 2, 5, 9 – делительные устройства; 3 – блок запаздывания на время τ_з запаздывания при времени производительности; 4 – устройство выбора наибольшего сигнала; 6, 7 – масштабирующие устройства;10 – косинусный преобразователь; 11 – 13 – фильтры; 14 – 18 – измерительные устройства; 19 – привод поворота с регулятором; 20 – привод ротора; 21 – объект управления («экскаватор – забой»); U_зп– напряжение уставки пропорциональное заданному значению производительности; U_a – напряжение, пропорциональное удельной энергоемкости U_зт – напряжение пропорциональное значению тока при котором обеспечивается заданная производительность; U_ос– напряжение обратной связи, пропорциональное действительному значению тока; ω_п - скорость двигателя поворота стрелы I_p – ток двигателя ротора; Ф – угол поворота стрелы;  – угол поворота ротора; x - внешние возмущения; Q_в, Q_о – весовая и объемная производительность экскаватора; М_фи М_∆– моменты нагрузки на валах двигателей поворота стрелы и ротора.

Контур обратной связи по косинусу угла поворота стрелы, включающий элементы 5, 10 и 15, предназначен для параметрической компенсации влияния изменения толщины стружек на нагрузку главного привода и производительность экскаватора при изменении угла поворота (у экскаватора с выдвижной стрелой).

Упрощенная структурная схема системы автоматической стабилизации производительности роторного экскаватора состоит:

1,8 – множительные устройства; 2,5,9 – делительные устройства; 3 – блок запаздывания на время  запаздывания при времени производительности, 4 – устройство выбора наибольшего сигнала; 6. 7 – масштабирующие устройства 10 – косинусный преобразователь; 11 – 13 – фильтры; 14 – 18 – измерительные устройства; 19 – привод поворота с регулятором; 20 – привод ротора; 21 – объект управления («экскаватор – забой»); U_з.п.– напряжение уставки пропорциональное заданному значению производительности; U_a – напряжение, пропорциональное удельной энергоемкости U_з.т–напряжение пропорциональное значению тока при котором обеспечивается заданная производительность; U_о.с.– напряжение обратной связи, пропорциональное действительному значению тока; _п - скорость двигателя поворота стрелы I_p – ток двигателя ротора; Ф – угол поворота стрелы;  – угол поворота ротора; Х - внешние возмущения; Q_B Q_o – весовая и объемная производительность экскаватора; М_ф и М – моменты нагрузки на валах двигателей поворота стрелы и ротора.

Контур, составленный из элементов 8, 9 и 14, предназначен для параметрической компенсации изменений передаточного коэффициента между скоростью поворота стрелы и током двигателя ротора (производительностью) при изменении крепости грунта и параметров стружек. Компенсация изменений передаточного коэффициента облегчает обеспечение устойчивости и требуемого качества автоматического регулирования.

Схема канала позиционного управления приводом хода роторного экскаватора (рис.2.9).

рис. 2.9 Схема канала позиционного управления приводом хода роторного экскаватора:
1 – сельсин- задатчик дозированных перемещений;2 –  фазочувствительный усилитель;
3 – электропривод хода;4 – механизм перемещения экскаватора;5 – муфта;
6 – сельсин-датчик перемещения;7 – сельсин возврата; Р(к) – контакты реле.

Принцип работы: сельсин – задатчик 1 отключен, а 6 и 7 – сельсины находятся в согласованном положении. Машинист экскаватора, поворачивая ротор 1 сельсина, тем самым устанавливает величину хода и включает Р(к). Сельсин возврата 7 отключается, а сельсин 1 подключается к сельсину 6. Роторный экскаватор перемещается. При перемещении поворачивается ротор сельсина 6, и сигнал рассогласования на входе фазочувствительного усилителя 2 уменьшается, когда сигнал станет равным 0, электропривод хода отключится. Затем сработает Р(к), отключится муфта 5. При этом 7 сельсин подключится к 6 и возвернет ротор сельсина 6 в исходное положение.

Функциональная схема устройства отработки дозированных пере­мещений представлена на рис 2.10.

рис. 2.10 Схема устройства дозированных перемещений: 1 – делитель частоты;
2, 9 – счетчики с дешифратором; 3 – ЗУ; 4 - выходное устройство; 5 – привод хода;
6 – механизм перемещения; 7 – преобразователь перемещения в импульсы;
8 – формирователь сброса; 10 – индикатор переключателя.

Схема работает следующим образом: вначале машинист подключает один из выходов счетчика 2 к задающему устройству, тем самым задается требуемая толщина стружки. Включается привод хода 5. Когда экскаватор отработает заданное перемещение, поступает сигнал на выходное устройство 4 и через него на отключение привода хода 5. Сброс с делителей частоты 1 и 2 осуществляется: либо при включении питания, либо при пуске привода хода. Т.о. отчет перемещения начинается с нуля при каждом включении привода. Счетчик 9 через индикатор 10 регестрирует общее число дозированных перемещений.

Значительное распространение получили системы числового программного управления, разработанные в Киевском институте автоматики. Системы предназначены для автоматизации управления экскаваторами при выемке вскрышного слоя и содержат каналы позиционного управления приводами поворота, подъема стрелы и хода.

Задание программируемых координат (углов поворота роторной стрелы, толщины стружек) производится с помощью декадных переключателей в обычных единицах измерения (градусах, метрах). Действительные координаты контролируются бесконтактными цифровыми датчиками и высвечиваются на цифровых индикаторах в тех же единицах измерения. Разрешающая способность систем составляет 0,5⁰ по углу поворота стрелы в диапазоне +100⁰; 0,05 м по толщине стружки в диапазоне от 0 до 2 м; 0,1 м по длине блока в диапазоне от 0 до 100 м; 0,1 м по высоте подъема ротора в диапазоне от –10 м до +50 м.

Предусмотрено несколько алгоритмов управления, определяющих порядок выполнения технологических операций и различные варианты их совмещения. Для частичной компенсации серповидности реза у внутреннего бокового откоса и укорочения стружек у внешнего откоса в каждом алгоритме предусмотрена возможность чередования полных и укороченных резов. Машинист выбирает желаемый алгоритм управления с помощью переключателя.

2.5. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ОТВАЛООБРАЗОВАНИЯ

Задачи автоматического управления процессом отвалообразования. Цель управления процессом отвалообразования состоит в рациональном заполнении емкости отвала при обеспечении максимальной производительности горно-транспортного комплекса машин.

Основными показателями качества отвалообразования являются коэффициент заполнения отвала, объем работ по дополнительной планировке поверхности, производительность отвалообразующей машины и соблюдение при формировании отвала ряда специальных требований, необходимых для обеспечения его устойчивости. Эти показатели используются при определении числа точек отсыпки, углов поворота отвальной консоли, уровней отсыпки в каждой из точек, шага передвижки отвалообразователя.

Основное ограничение, накладываемое на выбор этих рабочих параметров и алгоритмов отвалообразования требованиями взаимоувязки машин комплексов, состоит в максимально возможном совмещении во времени рабочих и вспомогательных операций экскавации и отвалообразования. Такое совмещение достижимо лишь при централизованном контроле и управлении горно-транспортным комплексом.

Базой для создания систем централизованного контроля и управления комплексами машин непрерывного действия должны служить системы автоматизированного управления основными технологическими процессами и машинами. Задачи автоматизации работы роторных экскаваторов успешно решаются на основе методов и систем пространственного программного, управления, однако разработке автоматизированных систем управления отвалообразующими машинами до настоящего времени уделялось мало внимания. Вместе с тем технологические предпосылки и принципы автоматизации отвалообразователей разработаны достаточно глубоко.

Решение задач автоматизации процесса отвалообразования требует безотлагательного решения что определяется:

– технологией разработки новых месторождений с повышенными требованиями к устойчивости отвалов; отвалообразование с размещением оборудования на поверхности отвала приводит к необходимости селективной отсыпки, которая не может быть качественно осуществлена при ручном управлении;

– появлением принципиально новых технологических схем и нового оборудования непрерывного действия – машин и технологии разработки глубоких карьеров с полускальными и скальными породами, машин и технологии вскрытия месторождений наклонными слоями и т.п.;

– обеспечение в этих случаях необходимой технологии отвалообразования невозможно без привлечения средств автоматизированного управления;

– проведением рекультивации отвалов в целях восстановления земель горного отвода; подготовка поверхности отвалов к рекультивационным мероприятиям с минимальным объемом планировочных работ будет наилучшей при автоматизированном управлении отвалообразованием;

– созданием систем оперативного управления горным производством, включающих системы централизованного контроля и управления комплексами непрерывного действия; реализация таких систем невозможна без автоматизации процесса отвалообразования.

При ведении отвальных работ консольными отвалообразователями характер работы отвалообразующей машины от одного отвального блока к другому остается неизменным, но возможно изменение высоты отсыпаемого отвала при различных углах поворота отвальной консоли. Благодаря этому возможна автоматизация их работы на основе программирования выполнения рабочих операций отвального цикла. Сокращая время вспомогательных операций, выдерживая оптимальные размеры отвальных слоев и режимы их укладки, система автоматизированного управления процессом отвалообразования может обеспечить более рациональное использование отвалообразуощей машины по времени и оптимальное использование ее параметров, а следовательно, и повышение производительности.

Автоматизация отвального оборудования горнотранспортных комплексов.Транспортно-отвальные мосты являются прототипами современных комплексов машин непрерывного действия. Первые в отечественной практике системы программного управления установочными перемещениями в процессе экскавации и системы управления отсыпкой отвалов были разработаны применительно к транспортно-отвальным мостам.

Известна система программного управления отсыпкой отвала для Стрижевского транспортно-отвального моста. В системе автоматическое управление ходовыми механизмами отвальной опоры осуществлялось -синхронно следящим электроприводом и фотоэлектрическим программным устройством. Программой в виде линии на бумажной ленте задавался угол поворота моста в функции пути, пройденного экскаваторной опорой, и программоноситель приводился в движение от ходового колеса этой опоры.

С помощью следящей системы фотоэлектрической головкой осуществлялось слежение за черно-белой гранью чертежа. Перемещение головки преобразовывалось в поворот сельсина-трансформатора, питающегося от связанного с экскаваторной опорой сельсином. Напряжение с выхода сельсина-трансформатора после преобразования и усиления подавалось в схему управления электроприводом ходового механизма отвальной опоры. Сведений о промышленной эксплуатации этой первой в отечественной практике системы автоматизации горнотранспортного комплекса непрерывного действия не имеется.

В качестве основного недостатка системы можно отметить большую трудоемкость и относительно низкую точность графического программирования. Весьма ограничена также возможность отсыпки отвала с одинаковыми высотными отметками по фронту заходки.

Известна система программного управления транспортно-отвальным мостом Камышбурунского железорудного комбината. В этой разработке использованы некоторые технические решения, перенесенные из систем числового программного управления роторными экскаваторами.

В системе высота отвала задается в функции положения экскаваторной опоры и угла разворота моста относительно нее. Программный автомат представляет собой лентопротяжный механизм, работающий синхронно с перемещением экскаваторной опоры моста. На перфоленте в двоичном коде записаны значения программируемых углов разворота моста в функции длины ленты. Тем самым каждому положению экскаваторной опоры в пределах вскрышного фронта поставлено в соответствие значение угла разворота моста. Управление скоростью экскаваторной опоры производится от системы стабилизации производительности экскаватора.

В системе использован принцип оперативной коррекции программ. При необходимости изменения первоначально заданной технологии отсыпки отвала программный автомат отключается, и место управления по углу разворота моста осуществляется управление по соотношению скоростей экскаваторной и отвальной опор. Такое управление дает меньшую точность, но требует гораздо меньшего времени, на подготовку программ. Основным недостатком системы является отсутствие обратной связи по высоте отвала.

Блок схема одной из возможных реализаций автоматизированной системы программного управления ленточным консольным отвалообразователем показана на рис.2.11.

рис. 2.11. Блок-схема системы жесткого числового программного управления ленточным консольным отвалообразователем: 1 – блок ввода; 2 – преобразователь;
3 – программа-носитель; 4 – блок управления; 5,6,7 – ключи; 8,9,17 – блоки сравнения;
10 – станция управления приводом хода; 11 – привод хода; 12 – отвалообразователь;
13 – блок формирования импульсов; 14 – станция управления приводом поворота;
15 – привод поворота отвальной консоли; 16,18 – датчики; 19 – цифровой блок индикации; 20 – измеритель рассогласования; 21 – первичный датчик; 22 – приёмник;
23 – привод поворота приёмной консоли.
Состав программы-носителя 3: ф – программируемые углы поворота отвальной консоли;
h – высота подсыпки отвала в каждом из положений консоли;
t – перемещение отвалообразователя при изменении точек стояния.

Система работает следующим образом.

Перед началом отсыпки отвального блока с помощью блока ввода 1и преобразователя 2 в программоноситель 3 вводятся программируемые углы поворота ф отвальной консоли, значения высоты h подсыпки отвала в каждом из положений консоли и величины перемещений t отвалообразователя при изменении точек стояния.

При включении системы блоком управления 4открывается ключ 6 и из программоносителя 3 в устройство сравнения 9 поступает код начального угла поворота отвальной консоли. В устройстве сравнения 9 его величина сравнивается с кодом действительного угла поворота консоли, поступающим от датчика 16,определяется знак рассогласования и вырабатывается сигнал на устранение рассогласования, подаваемый в станцию 14управления приводом поворота отвальной консоли. По сигналу управления включается привод 15ипроизводится поворот консоли до прихода ее в запрограммированное положение.

После выполнения этой операции из устройства сравнения 9 в блок управления 4поступает сигнал, открывающий ключ 7. Через ключ на вход блока сравнения 17поступает сигнал, величина которого пропорциональна заданной высоте подсыпки в данном положении отвальной консоли. На второй вход блока 17, от датчика 18 подается сигнал, пропорциональный действительной высоте отвала. При достижении его гребнем заданной высотной отметки на выходе блока сравнения 17формируется сигнал, подаваемый в блок управления 4. Этим сигналом в блоке 4вырабатывается команда, открывающая ключ 5, через который в устройство сравнения 9 поступает код очередного программируемого угла поворота отвальной консоли. Отработка этого угла и отсыпка из него отвала до заданного уровня производится аналогично описанным выше операциям.

После завершения отсыпки в последнем для заданной точки стояния отвалообразователя положении отвальной консоли блоком 4формируется команда, открывающая ключ 5. Через этот ключ в блок сравнения 8 поступает код заданного перемещения отвалообразователя в новую точку стояния. По сигналу, поступающему от блока сравнения 8, станцией управления 10включается привод хода 11.

При перемещении отвалообразователя датчиком 12вырабатываются импульсы, число которых пропорционально пути, пройденному отвалообразователем с момента начала перемещения. Сигналы датчика суммируются счетчиком 18. При совпадении кода на выходе счетчика с кодом требуемого перемещения, подаваемым в блок сравнения 8 от программоносителя 3 через ключ 5,исчезает сигнал на выходе устройства сравнения 8, и привод 11останавливается. Сигнал о выполнении заданного перемещения поступает из устройства сравнения 8 в блок управления 4. На этом отсыпка отвального блока заканчивается и далее цикл может повторяться.

В процессе отсыпки и выполнения установочных перемещений работает блок цифровой индикации 19, с помощью которого машинист контролирует положение механизмов отвалообразователя и ход процесса формирования отвала.

В управлении процессом отвалообразования участвует измеритель рассогласования 20 состоящий из первичного датчика 21иприемника 22. С помощью измерителя выдерживаются согласованные положения приемной консоли отвалообразователя и разгрузочной консоли, смежной с отвалообразователем машины. Измеритель обеспечивает стабилизацию грузопотока при поворотах или перемещениях отвалообразователя (или смежной машины) путем воздействия на следящий привод 23 поворота приемной консоли отвалообразователя.

Блок-схема АСУ отвалообразователем с использованием специализированных вычислительных устройств показана на рис.2.12. Работа этой схемы в принципе аналогична описанной выше.

рис. 2.12 Блок схема АСУ отвалообразователем:1 – датчик высоты подсыпки отвала,
2 – запоминающее устройство, 3 – устройство сравнения действительной и предельной
координат положений механизма поворота, 4 – вычислительное устройство для
определения шага поворота отвальной консоли, 5 – вычислительное устройство
для определения требуемой высоты отвала, 6 – устройство сравнения действительной
и требуемой высот подсыпки отвала, 7 – преобразователь угла поворота отвальной
консоли, 8 – схема управления приводами шагания, 9 – устройство управления,
10 – устройство сравнения заданной и действительной координат положений механизма поворота, 11 – схема управления приводом поворота, 12 – привод и механизм поворота.

Среди исходной информации, необходимой для расчета рабочих параметров, выделены следующие: угол поворота отвальной консоли относительно оси движения отвалообразователя Ф, объемная производительность экскаватора Q,требуемое опережение (отставание) отвалообразователя D_т ,действительное опережение D_д, число точек отсыпки в отвальном слое n, определяющее качество заполнения и объем последующих планировочных работ; предельный угол поворота отвальной консоли Ф_п, определяющий ширину отвальной заходки; требуемые продольный (α₁) и поперечный (α₂) уклоны отвала; угол естественного откоса (β) отсыпаемого грунта.

Значение угла поворота отвальной консоли может быть получено от преобразователя на редукторе привода поворота, а сведения о производительности – от системы определения объемной производительности экскаватора. Эти характеристики могут вводиться автоматически. Для ввода остальных характеристик может быть использовано наборное поле. Заданное и действительное опережения определяются сравнительно просто, особенно при транспортно-отвальной системе разработки с работой отвалообразователя на внутренние отвалы. При работе на внешний отвал эти значения могут быть заменены каким-либо третьим параметром, связанным с требуемым соотношением вскрышного и отвального фронтов.

По аналогии с экскаватором с невыдвижной стрелой, отрабатывающим при повороте стрелы стружку переменной толщины, толщина отвального слоя переменна и зависит от угла поворота отвальной консоли (при отсутствии на конце консоли телескопического конвейера). Следовательно, объемы пород, которые могут быть отсыпаны из каждого рабочего положения консоли, различны. Соответствующим выбором координаты очередного положения консоли можно достичь равенства отсыпаемых объемов в каждом из рабочих положений. При соблюдении этого условия и задании равного числа точек отсыпки в каждом из отвальных слоев будут выдержаны равные расстояния между рядами гребней отвала, что облегчит ведение последующих планировочных работ. С точки зрения управления процессом такая схема позволяет упростить определение координаты очередного положения отвальной консоли.

Схема на рис. 2.12 предусматривает автоматизацию процесса отвалообразования в пределах одного отвального блока с передачей машинисту управления при переходе на новое место стояния, но работа машины может быть автоматизирована и с включением операции перехода на новое место стояния. Необходимые для этого связи показаны на рисунке пунктиром. При расчете шага передвижки отвалообразователя необходимо исходить из того, что время отсыпки породы на один шаг передвижки должно совпадать с временем отработки кратного числа вскрышных слоев. Это позволит передвижку машин производить одновременно.

До создания системы по схемам, (см. рис. 2.11 и рис. 2.12) или близким к ним необходимо решить ряд локальных задач для обеспечения минимального необходимого уровня процесса отвалообразования. К этим задачам относится создание системы цифровой индикации положения отвалообразователя и его консолей в пространстве, средств измерения высоты подсыпки отвала, системы автоматической стабилизации положения приемной консоли, устройства защиты от соприкосновения отвальной консоли с отвалом.

Системы цифровой индикации уже достаточно давно и успешно применяются в системах числового программного управления роторными экскаваторами. Их перенос на отвалообразователи не будет связан с какими-либо техническими сложностями.

Получение информации о высоте отвала – достаточно сложная проблема. Трудности определения высоты как расстояния от подошвы до гребня отвала требовали создания устройств, определяющих расстояние от точки отсыпки на отвальной консоли до гребня отвала или от стрелы до откоса отвала. В этой постановке до практической реализации доведены лишь устройства защиты консоли от соприкосновения с отвалом, использующие различные контактные или емкостные датчики для сигнализации о приближении гребня или боковой поверхности отвала к консоли на расстояние 2 – 3 м. При расположении датчика у точки разгрузки на отвальной консоли его рабочая область с учетом возможности работы машины с верхней или нижней отсыпкой ограничивается значениями измеряемых расстояний в диапазоне от 2 до 70 м.