Система автоматизации станка ударно-вращательного бурения. 3 страница

Машины для заряжания скважин, выполняемые на базе автомобилей КрАЗ-256Б1 и БелА3-540А, имеют бункер для размещения ВВ, устройства транспортирования и дозирования ВВ, систему управления. По конструк-тивному исполнению дозирующие устройства на зарядных машинах, используемых на открытых горных работах, подразделяются на объемные и весовые. На зарядной машине МЗ-4 объемное дозирование осуществляется с помощью шнека. При каждом его обороте в скважину подается определенное количество ВВ, определяемое диаметром и шагом навивки шнека. Задавая необходимую частоту вращения шнека, можно дозировать поступление ВВ в скважину.

На рис. 1.15, а,б показаны структурные схемы систем автоматического управления зарядных машин МЗ-4 и МЗ-3.

a)

б)

рис. 1.15, а, б САУ зарядными машинами: а– объемного заряжания

S1 ÷ S4 – переключатели; DS1, DS2 – счетчики десятков и единиц;
И-НЕ, И, НЕ, ИЛИ, D, Задержка – логические элементы; Z – выходное устройство;
В2 – датчик давления в магистрали питаниягидродвигателя шнека; В3 – датчик наличия взрывчатого вещества вбункере; j – сигнал.

б – весового заряжания; S1 ÷ S3 – переключатели; DS – счетчик циклов; D1, D2 – элементыпамяти;И, НЕ – логические элементы; В1 – устройство измеряющеемассу загружаемого в мерную камеру взрывчатого вещества; В2 – датчик давления сжатого воздуха в камере; В3 – кольцевойвыключатель; В4 – кольцевой выключатель; Z1 ÷ Z4 – исполнительные
 механизмы; к – задатчик массы взрывчатого вещества (условно показанв виде контакта устройства В1. Сигналы: а – пуск; в – память; с – камера пуста;d – камера заполнена взрывчатымвеществом; e – память (камера заполнена взрывчатым; веществом);
 f – вкамере повышенное давление; g – заслонка открыта; h – заслонка закрыта; i – стоп.

Система управления машины МЗ-4 (рис. 1.15, а) состоит из датчика импульсов В1, вырабатывающего импульсы при вращении шнека; счетчика десятков DS1и счетчика единиц DS2; переключателей S3и S4, которыми осуществляется задания требуемого числа десятков и единиц импульсов.

Логическая часть схемы управления содержит логические элементы И – НЕ, И, ИЛИ, НЕ, «Задержка», «D». Выходное устройство Z включает электромагнит золотника гидродвигателя шнека.

В схеме предусмотрены датчики, контролирующие работу механизмов: В2 – датчик давления в магистрали питания гидродвигателя шнека и В3 – датчик наличия ВВ в бункере. При заклинивании шнека или отсутствии ВВ в бункере датчики через элементы ИЛИ, НЕ, И отключают привод шнека.

Для визуального наблюдения за ходом заряжания и учета количества ВВ, поступившего в скважины, к выходу датчика В1 параллельно счетчикам DS1и DS2 подключен счетчик DS3.

Схема работает следующим образом. При нажатии на кнопку S1«Пуск» производится включение элемента памяти. Напряжение с выхода этого элемента поступает для питания схемы логики, на выходе элементов НЕ появляется напряжение, которое приводит к включению привода шнека Z. Шнек начинает вращаться и с датчика В1на счетчики начинают поступать импульсы. При достижении заданного числа импульсов на соответствующих выходах счетчиков и на переключателях SЗи S4появляется напряжение, которое через элементы И – НЕ, И производит отключение привода шнека. Одновременно с этим на выходе инвертора появляется сигнал j, который включает элемент памяти, после чего схема обесточивается. Для отключения системы вручную в схеме предусмотрена кнопка S2. Элемент задержки обеспечивает требуемый порядок прохождения сигналов логики.

Дозирующее устройство весового типа имеет зарядная машина МЗ-3. Весодозирующее устройство выполнено в виде мерной камеры, которая по мере наполнения ВВ поворачивается вокруг горизонтального шарнира и сжимает пружину. Сжатие пружины с помощью датчика преобразуется в сигнал, пропорциональный массе ВВ в камере.

Зарядная машина имеет также бункер для размещения ВВ, шнек для транспортирования ВВ из бункера в мерную камеру, компрессор и барабан со шлангом для подачи ВВв скважину пневматическим способом.

Для заряжания скважин требуемым количеством ВВ из бункера подается шнеком в мерную камеру, взвешивается в ней и затем по шлангу перегружается в скважину. Из-за ограниченного объема мерной камеры для зарядки одной скважины может потребоваться выполнение нескольких циклов взвешивания. Следовательно, процесс зарядки представляет собой строгую последовательность операций и может быть автоматизирован с помощью программного устройства, структурная схема которого показана на рис. 1.15, б.

Система автоматического управления состоит из устройства В1, измеряющего массу загружаемого в мерную камеру ВВ; датчика давления сжатого воздуха в камере В2; концевого выключателя, выдающего сигнал при открытой заслонке В3 и при закрытой В4; исполнительного механизма заслонки Z1, перекрывающей доступ ВВ в камеру; исполнительного механизма привода шнека Z2, исполнительных механизмов привода шлангового барабана Z3 и клапана Z4, подающего сжатый воздух в камеру; счетчика циклов DS и переключателя S3 для задания необходимого числа циклов.

В логическую часть схемы программного устройства входят логические элементы И, НЕ и элементы ПАМЯТИ D1 и D2.

На схеме задатчик массы ВВ условно показан в виде подвижного контакта К измерительного устройства В1. Сигналы означают: d – камера наполнена заданным количеством ВВ, с – камера пуста, е – память камера наполнена заданным количеством ВВ, f– в камере повышенное давление, g – заслонка открыта, h– заслонка закрыта, a– пуск, b– память, i– стоп, j– автоматическое отключение.

ВВ в скважину загружаются в определенной последовательности . Шофер-оператор устанавливает зарядную машину возле устья скважины и опускает в скважину шланг, подающий ВВ, затем на задатчиках устанавливает требуемое количество ВВ, загружаемого в мерную камеру, и число циклов загрузки, после чего нажатием на кнопку S1 «Пуск» включает в работу программное устройство.

Циклограмма работы одного цикла программного устройства показана на рис 1.16.

рис. 1.16. Циклограмма работы одного цикла программного устройства.

Нажатием на кнопку «Пуск» включается привод заслонки, после открытия которой включается шнек и ВВ начинает поступать в мерную камеру. При достижении заданного количества ВВ заслонка закрывается, и спустя некоторое время, необходимое для полного перекрытия каналов поступления ВВ в мерную камеру, подается сжатый воздух, вытесняющий ВВ по шлангу в скважину. По мере наполнения скважины шланг автоматически поднимается.

После разгрузки камеры и спада давления в камере механизмы включаются повторно для выполнения следующего цикла загрузки. При выполнении заданного числа циклов система управления отключается. Задержки появления сигналов g и h, осуществляющих включение приводов шнека и подачи сжатого, воздуха, определяются временем открытия или закрытия заслонки.

Обе схемы могут быть выполнены на бесконтактных логических элементах или на контактных реле. При выполнении логических операций на реле элементы ИЛИ реализуются последовательным включением контактов, элементы И – параллельным, элементы НЕ – размыкающими контактами. Конструктивно системы управления выполняются в виде пульта и электрошкафа с логической частью схемы и выходными устройствами. На пульт вынесены задатчики массы ВВ и числа циклов загрузки, табло счетчика, кнопки «Пуск» и «Стоп», тумблеры ручного управления различными вспомогательными приводами, не показанными на схемах (шлангового барабана, гидрозолотников и др.).

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ВЫЕМКИ И ПОГРУЗКИ ГОРНЫХ ПОРОД

2.1 ЗАДАЧИ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ВЫЕМКИ И ПОГРУЗКИ ГОРНЫХ ПОРОД

Основными технологическими машинами, работающими на выемке и погрузке горных пород при открытом способе добычи полезных ископаемых, являются карьерные и шагающие экскаваторы. В самых тяжелых горнотехнических и климатических условиях применяются карьерные экскаваторы ЭКГ-5А и ЭКГ-8И, выпускаемые Ижорским заводом и Уральским тяжелого машиностроения. Для вскрышных работ на карьерах и разрезах используются вскрышные лопаты ЭВГ-15, ЭВГ35/65, драглайны ЭШ-10.60, ЭШ-10.70, ЭШ-15.90 и ЭШ-25.100.

На Назаровском угольном разрезе работал самый мощный отечественный драглайн ЭШ-100.100, а для угольных разрезов Сибири Уралмашзаводом изготовлены два драглайна ЭШ-40.85. Нерюнгринский угольный разрез и Криворожский горно-обогатительный комбинат оснащаются мощными карьерными экскаваторами ЭКГ-20.

Технологический цикл карьерного экскаватора состоит из следующих основных операций черпания, подъема ковша и одновременного поворота на выгрузку, разгрузки ковша, поворота ковша к месту черпания и одновременного опускания ковша в забой. Особенностью процесса черпания грунта является изменяющаяся в широких пределах нагрузка на механизмы подъема и напора, обусловленная взаимодействием ковша с грунтом идействиями машиниста. Заполнение ковша породой происходит в сложном технологическом режиме, так как физико-механические свойства грунта оказываются неоднородными даже в пределах одного черпания, особенно при разработке скального забоя.

При чрезмерном заглублении ковша или наличии больших скальных включений возможна внезапная остановка ковша, тогда запасенная во всех движущихся частях механизма кинетическая энергия преобразуется в основном в потенциальную энергию деформации элементов механизмов. Для предотвращения поломок механизмов и выхода из строя электродвигателей необходимо ограничивать возникающие динамические усилия механизма и привода до значений, соответствующих прочности элементов конструкций и допустимой перегрузочной способности двигателей. В существующих экскаваторах ограничение момента механизма обеспечивается за счет введения в кинематическую цепь механизма муфт предельного момента и формирования системой управления ограничения момента электродвигателя, причем второй способ является основным.

Автоматизация карьерных экскаваторов развивается по следующим основным направлениям: применение устройств ограничения динамических нагрузок в электроприводах и механизмах, а также локальных систем автоматического капания и транспортирования ковша; автоматический контроль и учет работы экскаватора с передачей информации на диспетчерский пункт.

Производительность драглайна в большой степени зависит от совершенства управления его приводами при экскавации. Рабочий цикл драглайна состоит из следующих технологических операций: черпание и наполнение ковша горной массой, транспортирование ковша к отвалу и разгрузка его, возвращение ковша в исходную точку копания. Управление рабочим циклом драглайна машинист осуществляет с помощью командоаппаратов приводов тяги, подъема и поворота.

Критерием управления рабочим циклом драглайна является минимизация его длительности при максимальном заполнении ковша, ограничении динамических нагрузок в электроприводах, механизмах и металло-конструкциях.

Черпание осуществляется в основном за счет работы механизма тяги. При этом механизм подъема выполняет регулирующую функцию, изменяя степень заглубления ковша. Управление процессом черпания заключается в разгоне привода тяги до определенной скорости и копании в целях наиболее быстрого наполнения ковша. Регулируя натяжение подъемного каната, машинист может изменять толщину стружки и предотвращать стопорение ковша. Момент отрыва ковша определяется окончанием его наполнения и выходом ковша из зоны саморазгрузки.

Минимизация длительности процесса черпания может быть достигнута при максимальном использовании мощности привода тяги, предотвращении стопорения ковша и своевременном отрыве ковша после наполнения.

Управление приводами поворота, подъема и тяги в процессе транспортирования ковша осуществляется так, чтобы совмещались операции поворота экскаватора и подъема ковша, т.е. сокращалось время транспортирования. При подъеме ковш не должен попасть в зоны «саморазгрузки», «растяжки», «перетяги», «переподъема», не должен задеть за отвал и удариться о кромку забоя. Порядок включения и выключения приводов зависит от условий работы драглайна: угла поворота от забоя к отвалу, глубины забоя, высоты отвала и т. д. В большинстве типовых технологических схем работы драглайна наиболее длительной операцией является поворот экскаватора.

Порядок работы приводов следующий. Сначала с помощью привода подъема при заторможенных приводах поворота и тяги осуществляется отрыв ковша, затем включается привод поворота. Привод тяги включается на вытравливание канатов после подъема ковша на некоторую высоту. Управление приводами подъема и тяги при подъеме ковша осуществляется так, что к окончанию поворота в зону отвала ковш достигал высоты отсыпки в отвал. При подходе к месту отсыпки в отвал производится реверс привода поворота (если экскаватор не работает вкруговую), а затем вытравливается тяговый канат и ковш разгружается. Обратный поворот в забой и опускание ковша в исходную точку черпания также осуществляются координированной работой трех механизмов. Совмещение операций поворота и опускания ковша производится в целях совпадения окончания поворота ковша и достижения им нижней точки. Требования к точности останова в этом случае значительно выше, чем при повороте к отвалу. При повороте в забой выполняются те же требования по исключению аварийных ситуаций, что и при транспортировании ковша к отвалу.

Сокращение процесса транспортирования ковша достигается путем максимального использования мощности лимитирующего по быстродействию привода и правильного совмещения работы основных механизмов экскаватора. Этот процесс происходит в условиях ограничения траектории движения ковша и нагрузок в электроприводах, механизмах и конструкциях экскаватора. При этом необходимо выполнение требования точности посадки ковша в забой.

Дальнейшее увеличение эффективности мощных экскаваторов, возможно за счет создания и внедрения систем автоматического управления технологическим процессом драглайна.

Автоматизация мощных экскаваторов развивается в направлениях применения локальных систем автоматизации процессов черпания и транспортирования ковша, программного управления главными приводами экскаватора, автоматизированной системы управления рабочим циклом драглайна с использованием управляющего вычислительного комплекса (на первом этапе в режиме «советчика», в последующем – прямого цифрового управления с помощью ЭВМ), автоматического контроля и учета работы экскаватора с передачей информации на диспетчерский пункт.

2.2. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ ЭКСКАВАТОРОВ - ДРАГЛАЙНОВ

Главной целью разработки систем автоматизации технологических процессов экскаватора-драглайна является повышение его средней (интегральной) производительности за счет сокращения времени выполнения отдельных этапов цикла черпания, хода ковша в забой и обратного его вывода, для транспортирования к отвалу и обратно; увеличения массы грунта в ковше; сокращения времени простоев из-за повреждений оборудования вследствие уменьшения динамических нагрузок и предотвращения аварийных ситуаций.

Разработана и испытана в производственных условиях система автоматического копания, состоящая из трех связанных между собой подсистем:

– поддержания требуемого натяжения в подъемном канате;

– выработки сигнала задания для предыдущей подсистемы в зависимости от усилия в тяговых канатах;

–выбора слабины подъемного каната.

Разработанная система автоматического управления (САУ) черпанием драглайна выполняет следующие функции. В процессе копания при малой нагрузке на привод тяги САУ черпанием поддерживает необходимое натяжение подъемных канатов S_п.стаб, величина которого выбирается такой, чтобы не допустить образования слабины подъемных канатов и не препятствовать быстрому заглублению ковша.

При увеличении нагрузки на механизм тяги сверх заданной величины автоматически возрастает усилие подъема, под его действием уменьшается толщина срезаемой ковшом стружки и нагрузка на привод тяги снижается до заданного значения. Если после касания ковшом грунта или по другой причине в подъемном канате появляется слабина, то она автоматически выбирается.

Слабина подъемного каната ∆l образуется с момента касания ковшом забоя за счет возникновения разности скоростей ∆V между линейной скоростью подъемного барабана V_п и проекцией V_к.п скорости ковша V_к.т на подъемный канат:

                                              (2.1.)

Как следует из рис 2.1,

рис. 2.1. План скоростей при движении ковша.

                                                                (2.2)

где Ψ – угол между нормалью к забою и натянутым подъемным канатом

При одной и той же скорости ковша V_к.т, ее проекция V_к.п может иметь различные значении и направления. Так, в точке 1 скорость V_к.п положительна, при ней увеличивается слабина ∆l, а в точке 2 –отрицательна и это способствует уменьшению слабины. Скорость V_к.п по абсолютному значению может достигать почти половины номинальной линейной скорости подъемного барабана V_п.н., и поэтому ее нельзя не принимать в расчет при определении слабины каната. Нецелесообразно также не учитывать влияние этой скорости на слабину, принимая V_к.т=0, т.е. включая привод тяги после ее выбора. Следствием будут увеличение продолжительности копания и снижение производительности экскаватора. К этому жеприводит уменьшение скорости перед касанием ковшом грунта.

Таким образом, слабину каната необходимо выбирать при любой скорости посадки ковша в забой и при включении привода тяги до окончания ее выбора (или над землей, или непосредственно после касания ковшом грунта). Выбор слабины следует проводить за минимально возможное время, чтобы привод подъема был в состоянии предотвратить возможное стопорение привода тяги и обеспечить тем самым непрерывное наполнение ковша. Для непрерывности процесса наполнения ковша необходимо также, чтобы усилие, возникающее после выбора слабины, не вызывало уменьшения толщины срезаемой стружки.

Перечисленные условия будут выполнены, если разность скоростей V_к.п и V_п при образовании слабины  будем уменьшать максимально быстро до нуля, при выборе  – поддерживать на максимально возможном уровне, а к моменту его окончания сводить к допустимому значению ΔV_к.доп.

Рассмотрим процесс образования слабины и ее выбора, пользуясь, рис 2.2, а, б.

рис. 2.2, а, б. Схема образования слабины каната при скорости:
а – положительной; б – отрицательной.

До момента времени t₁ происходит опускание ковша и его скорость V_к.п. равна линейной скорости подъемного барабана V_п. В момент времени t₁ скорость V_к.п изменяется до значения, определяемого выражением:

                                        (2.3)

Можно считать, что это изменение происходит мгновенно вследствие небольшой податливости грунта. С этого же момента скорость барабана V_п, начинает уменьшаться с максимальным ускорением и в момент времени t₂ скорости V_п и V_к.п сравниваются. На рисунке заштрихованная площадь со знаком «+» пропорциональна образовавшейся слабине каната. С момента времени t₂ разность скоростей ΔV меняет знак и слабина начинает уменьшаться. В момент времени t₃, происходит обратный реверс скорости подъемного барабана V_п, причем также с максимальным ускорением. К моменту времени t₄ заштрихованная площадь со знаком « – » становится равной площади со знаком «+», т.е. процесс выбора слабины заканчивается. При этом разность между скоростями V_п и V_к.п  имеет допустимое значение ΔV_к.доп. Для реализации описанной диаграммы необходимо знать момент начала реверса скорости V_п (момент времени t₃) и допустимую разность скоростей ΔV_к.доп.

Функциональная схема системы автоматического управления процессом черпания показана на рис 2.3.

рис. 2.3 Функциональная схема системы автоматического управления процессом черпания.

Часть схемы, участвующая в регулировании натяжения подъемного каната, кроме электроприводов подъема и тяги с их системами управления, включает в себя нелинейные элементы НЭ1, Э2 и НЭ3, датчики типа ДТП, ДТТ приводов подъема и тяги, датчики скорости этих приводов и датчик усилия ДУТ в тяговом канате. При выборе слабины подъемного каната используются дополнительно: датчик ДУПусилия в подъемном канате, датчики СП и СTдлины подъемного и тягового канатов, блока вычисления скорости БВС,датчик слабины подъемного каната, реализованный на интеграторе И,сумматор С, нелинейный преобразователь НПи релейные элементы РЭ1 и РЭ2.

Управление приводом подъема при его работе в автоматическом режиме осуществляется за счет изменения сигнала заданного значения скорости, который поступает в систему управления приводом с выхода командоаппарата и нелинейного элемента НЭ1, имеющего однополярную характеристику пропорционального звена с насыщением. Для перевода привода подъема в автоматический режим рукоятку командоаппарата устанавливают в крайнее положение «От себя».

При этом его выходной сигнал U_{СКАП.нас} задает номинальное значение скорости направлении на спуск. Напряжение насыщения U_НЭ1наспо абсолютной величине выбрано равным удвоенному значению напряжения U_{СКАП.нас}командоаппаратаСКАП:

                                                                (2.4.)

Это напряжение задает скорость в направлении на подъем. Благодаря этому при изменении напряжения U_НЭ1 на выходе нелинейного элемента НЭ1от нуля до значения U_НЭ1нас результирующий сигнал задания скорости от номинального значения в направлении на спуск U*_сп.н до номинального значения в направлении на подъем U*_п.н.

При регулировании натяжения подъемного каната на вход нелинейного элемента НЭ1поступают три напряжения:

1) изменяющееся при работе U_НЭ2свыхода нелинейного элемента НЭ;

2) постоянное U_з.п с выхода командоаппарата привода подъема;

3) постоянное смещения U_cм.

Максимальное значение напряжения U_НЭ2 которое имеет место при насыщении элемента НЭ2,по абсолютной величине в два раза превышает U_з.п.нас, и U_см, т.е.

                                                    (2.5.)

Так как напряжения U_з.п.нас, и U_см постоянны, то величина заданного значения скорости зависит от величины выходного напряжения U_НЭ2 нелинейного элемента НЭ2.На входе указанного элемента, также имеющего характеристику однополярного пропорционального звена с насыщением, суммируются сигнал заданного значения натяжения подъемного каната S_п.з и сигнал обратной связи по усилию.

Когда усилие в подъемном канате меньше заданного, нелинейный элемент НЭ2попадает в насыщение, а его выходное напряжение принимает значение U_НЭ2нас, на выходе нелинейного элемента НЭ1 также появляется напряжение и результирующий сигнал задания скорости привода подъема приобретает значение в направлении на подъем. Если же натяжение подъемного каната превосходит заданное, то входное напряжение нелинейных элементов НЭ1и НЭ2становится равным нулю. На привод подъема в этом случае поступает сигнал задания только от командоаппарата подъема U_з.п, задающий скорость на спуск. Таким образом, сигнал задания скорости при регулировании усилия в подъемном канате может изменяться от номинального значения в направлении на подъем до номинального значения в направлении на спуск.

Нелинейный элемент НЭ3 усиливает сигнал заданного натяжения подъемного каната при возрастании нагрузки на привод тяги. Выходной сигнал этого элемента действует согласно с сигналом заданного натяжения, т.е. он появляется тогда, когда усилие в тяговом канате, контролируемое датчиком усилия ДУТ,превысит порог срабатывания нелинейного элемента НЭ3. Выходное напряжение этого элемента ограничено в целях ограничения усилия в подъемном канате в режиме копания.

Основным элементом третьей подсистемы (выбора слабины) является блок вычисления проекции V_к.п скорости ковша V_к.т на подъемный канат (БВС).Вычисление осуществляется с помощью аналоговых элементов по приближенному выражению:

                                                                               (2.6)

Синус угла φ вычисляется по формуле, которую можно получить, пользуясь рис 2.1:

                                                           (2.7)

где l_п – длина подъемного каната, измеряемая с помощью сельсинного датчика СП(см рис 2.3), l_т- длина тягового каната, измеряемая сельсинным датчиком СТ,l_стр – длина стрелы.

Назначение и работу остальных блоков подсистемы выбора петли и работу всей системы автоматического копания рассмотрим, пользуясь временной диаграммой ее работы (рис 2.4).

рис. 2.4. Временная диаграмма работы подсистемы выбора слабины

До момента времени t₁ происходит опускание ковша и вподъемном канате имеется усилие S_п1, определяемое весом ковша. Так как S_п1 > S_п3, то выходное напряжение U_НЭ2нелинейного элемента НЭ2(см. рис 2.3) равно нулю. Напряжение U_НЭ1также равно нулю и на систему управления приводом подъема поступает только сигнал U_з.п.На выходе релейного элемента РЭ1,контролирующего наличие усилия в подъемном канате, имеется напряжение U_РЭ1нас. Это напряжение поступает на вход интегратора Ии релейного элемента РЭ2, определяя нулевое значение их выходных сигналов ∆l, U, т.е. блокируя эти элементы.

При касании ковшом забоя в момент времени t₁ скорость V_к.п мгновенно изменяется. При этом усилие S_п в подъемном канате уменьшается до нуля, что приводит к насыщению нелинейного элемента НЭ2. Результирующий сигнал задания скорости (U_з.п+U_НЭ1) на входе системы управления приводом подъема определяет при этом скорость U_з.п.н в направлении на подъем. Скорость подъемного барабана V_п начинает уменьшаться, а затем реверсироваться, образуя разность скоростей ∆V, информацию о величине которой дает выходное напряжение сумматора С. Уменьшение усилия в подъемном канате приводит к падению до нуля напряжения U_РЭ1, что вызывает деблокирование интегратора И. Напряжение на выходе интегратора дает информацию о величине слабины ∆l. Релейный элемент РЭ2при этом не изменяет своего состояния, так как заблокирован сигналом ∆l напряжением U_н.п на выходе нелинейного преобразователя НП.