Система технического обслуживания и ремонта в черной металлургии

Современный металлургический завод в общем виде можно представить как совокупность двух производств: основного и ремонтного.

Основное производство характеризуется непрерывными технологическими процессами, производительными агрегатами большой единичной мощности и высоким уровнем загруженности оборудования.

В период эксплуатации машин и оборудования их технико-экономические параметры ухудшаются, а следовательно, снижается количество и качество готовой продукции (сортовой и листовой металл и др.).

Для сохранения высокой эффективности металлургических процессов необходимо наличие достаточно развитого и хорошо организованного ремонтного производства.

Одним из важнейших условий решения этой задачи является внедрение системы технического обслуживания и ремонта (СТОР), под которой понимают совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин и механизмов.

К таким средствам относятся:

а) разработка прогрессивных методов обслуживания, средств механизации, технологии изготовления и восстановления деталей;

б) методика расчета трудоемкости и ремонтной технологичности машин и оборудования;

в) организация технического обслуживания, чертежного, смазочного и складского хозяйства.

СТОР оборудования – это совокупность трех взаимосвязанных процессов: технологического, процесса изнашивания и восстановления. Протекание технологического процесса вызывает износ машин и механизмов. Скорость изнашивания зависит как от интенсивности технологических воздействий, так и от качества ремонтных работ, режимов смазывания узлов трения, периодичности и полноты технического обслуживания. Качество процесса восстановления (ремонтов и профилактик) определяется уровнем знаний о закономерностях отказов деталей, организации ремонтного производства, квалификации обслуживающего персонала.

Основной концепцией СТОР является целенаправленная организация и техническая политика, направленная на всемерное укрепление ремонтного производства. Высокий уровень организации ремонтного производства способствует высокому уровню технико-экономических показателей основного производства.

Следовательно, главная задача металлургического завода заключается в том, чтобы при заданных затратах средств и времени обеспечить работу механического оборудования в таких режимах, которые гарантируют выполнение производственных планов.

Одним из важнейших условий повышения эффективности основного производства металлургического завода является функционирование системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования. Но даже внедрение системы ППР, где задействовано более 40% технического персонала черной металлургии, не всегда дает желаемые результаты из-за недостатков системы ППР.

Первый недостаток – это несовершенство методики ведения технических документов (агрегатных журналов, журналов приемки и сдачи смены бригадами дежурных слесарей). Записи об отказах в каждом таком документе делают несколько человек в произвольной повествовательной форме. Второй недостаток связан с несовершенством методики определения базового показателя – срока службы оборудования. Срок службы считается постоянной величиной, хотя ресурс деталей по своей природе является случайной функцией времени.

В настоящее время на передовых металлургических заводах, например, на Донецком, устранены недостатки, присущие системе ППР и ТОиР. Результаты профилактических осмотров, внутрисменного обслуживания и ремонтов фиксируются в технических документах не в произвольной форме, а в кодовой. В качестве базовых показателей оборудования принят не срок службы, а вероятность безотказной работы, интенсивность отказов и другие функции времени. Система позволяет сократить количество аварийных отказов, автоматизировать процесс обработки исходных данных с целью получения обобщенных показателей, обеспечивает все уровни управления ремонтным производством информацией, необходимой для улучшения технического обслуживания, реконструкции действующего и проектирования нового металлургического оборудования.

Главной функцией системы является сбор, накопление и выдача заинтересованным подразделениям информации о ходе ремонтных и профилактических работ.

В результате анализа получаемой информации выдаются рекомендации, используемые для выработки управляющих воздействий.