Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования. Экструдирование сырья. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции.

Гранула – плотный комочек к/к определенного диаметра и размера.

Линия гранулирования предназначена для:

1 Последовательного контроля рассыпных к/к по содержанию Ме-магн. м др. примесей (случайных).

2 Прессования рассыпных к/к в гранулы.

3 Охлаждения гранул.

4 Измельчения гранул.

5 Просеивание гранул.

Различают следующие способы гранулирования:

1Сухой -где используют матричные пресс – грануляторы. При таком способе продукт надо прогреть и увлажнить до W_прод=16-18%. Продукт поступает в кондиционер смеситель гранулятора через смеситель. Рассыпные к/к поступают в пресс - гранулятор, где под действием пара изменяют свои вязкопластические свойства. Их нагревают до t=75-85ºC паром под давлением и прессуют. Давление  пара и его расход зависит от состава к\к. Традиционный к\к с содержанием белка обрабатывают под Р= 4.5*10**5Па и расход 50-60кг\т. БВД, содержащий карбамид Р=2*10**5па, расход 20кг\т. Такой способ называется скоростное кондиционирование. Продолжительность обработки 20-30 сек. Такие режимы применяются для к\к, содержащего большое количество крахмала и белка. Для белков, содержащих большое количество волокнистых компонентов обработка может длиться до 30мин.

Существует несколько схем матриц через фильеры чьих мы под действием роликов получаем гранулы:

1 кольцевая схема (2d=l)

2 схема – матрица плавает

3 схема – матрица горизонтальна и неподвижна (1 блок из 4-х роликов и 1 нож)

4 схема плоская матрица – тарельчатая – расположена неподвижна

У нас используется пресс – гранулятор с вертикальной, кольцевой, вращательной матрицей и двумя роликами (ДГ-1).

После гранулы направляют на охлаждение(вертикальное или горизонтальное). Охлаждают до температуры 15-20 .

При увеличении гранул длительность охлаждения увеличивается (5-18 мин)

После охлаждения идет контроль- просеивание с делением на две фракции;измельчение и просеивание на 3 фракции.

2 Влажный. Используются пресс – экструдер. М/б роликовые, корзинные, червяковые (подают материал в продольном и поперечном направлении). Перед экструдированием матрицы очищают от случайных примесей, фракционируют по дисперсности, подсушивают, добавляют связующие вещества и отволаживают. Процесс экструзии зависит от особенностей гранулятора. В качестве связующих веществ используют бентонит, поливиниловый спирт, крахмалы.

Экструдированиеявляется одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два не­прерывных процесса: механическое и химическое деформирование и "взрыв" продукта.

Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16 %, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого переме­щения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры.Количество крахмала при этом уменьшается на 12 %, а сахара возрастает на 14 %. При этом улучшается санитарное состояние зерна. Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к. их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона.

   Оценка эффективности: разбухаемость гранул, крошимость гранул.

Требования:

- внешний вид, цвет, запах;

- крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции;

- определение металломагнитных примесей в сырье и комбикормах;

- наличие целых зерен в комбикормах.

Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии.

- влажность сырья и готовой продукции;

- засоренность зернового сырья;

- разбухаемость гранул;

- крошимость гранул.

Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии.

Химические анализы:

- количество песка в комбикорме;

- количество соли в комбикорме;

- количество клетчатки в комбикорме;

Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии.

- определение общего протеина в рыбной муке;

- определение каротина в травяной витаминной муке;

- определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе.

6 измельчитель, 4 просеиватель

Экструдирование

Экструдированиеявляется одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два не­прерывных процесса: механическое и химическое деформирование и "взрыв" продукта.

Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16 %, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого переме­щения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры.Количество крахмала при этом уменьшается на 12 %, а сахара возрастает на 14 %. При этом улучшается санитарное состояние зерна. Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к. их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона.

Оценка эфффективноси: разбухаемость гранул, крошимость гранул.

Требования:

- внешний вид, цвет, запах;

- крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции;

- определение металлопримесей в сырье и комбикормах;

- наличие целых зерен в комбикормах.

Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии.

- влажность сырья и готовой продукции;

- засоренность зернового сырья;

- разбухаемость гранул;

- крошимостьгранул.Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии.

Химические анализы:

- количество песка в комбикорме;

- количество соли в комбикорме;

- количество клетчатки в комбикорме;

Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии.

- определение общего протеина в рыбной муке;

- определение каротина в травяной витаминной муке;

- определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе.

5 Технологические линии производства премиксов. Требования предъявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.

Технологический процесс производства премиксов осуществляется на следующих линиях:

-подготовки наполнителя;

-подготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов);

-подготовки предварительных смесей микрокомпонентов;

-подачи макрокомпонентов;

-дозирования и смешивания компонентов;

-упаковки продукции в мешки;

-упаковки продукции в контейнеры.

При составлении технологических схем учитываются технологические свойстваиспользуемого сырья.

1.1 Линия подготовки наполнителя. Линия предназначена для подготовки наполнителя. На данной линии должны осуществляться следующие операции: очистка от некормовых и металломагнитных примесей, сушка и измельчение. В качестве наполнителя могут использоваться следующие компоненты: пшеничные и ржаные отруби, сухие измельченные стрежня кукурузы, шрот соевый или подсолнечный сыпучее минеральное сырье (известняковая мука и мел раздельно или в смеси друг с другом). Очистка наполнителя от посторонних примесей осуществляется на просеивателе, а зерна - на сепараторе (например, А1-БИС-12). Выделение металломагнитных примесей производится с помощью магнитных заграждений (например, БКМП-2-300А). Зерно сушится в стационарных или передвижных сушилках, установленных на территории предприятия.

1.2 Линияподготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов).На этой линии осуществляется ввод ряда солей микрокомпонентов с хорошей сыпучестью (углекислых, окислов и витаминов, кроме В1, B₁₂, Д1, которые вводятся в виде препаратов). Подготовленные смеси каждого компонента с наполнителем, размещенные в бункерах над дозатором линии приготовления предсмесей средних компонентов, дозируются на многокомпонентных весах. Смесь направляется в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания. Смешивание компонентов осуществляется в смесителе периодического действия емкостью 500-2500 кг в течение 8 мин.

1.3 Линия подготовки предварительной смеси микрокомпонентов. С целью обеспечения повышения точности дозирования, равномерного распределения микрокомпонентов в массе премикса и сокращения продолжительности цикла дозирования на главной линии дозирования-смешивания при производстве премиксов готовятся предварительные смеси микрокомпонентов. В состав предварительной смеси входят фармакопейные витамины В₂, Вс, В6, С, витаминные препараты В1, D3, E, К, микровит А, кобальт углекислый, соли йода со стабилизаторами, лекарственные препараты в малых дозах и наполнитель.

1.4 Линия подачи макрокомпонентов. Линия предназначена для подачи таких макрокомпонентов, которые не требуют предварительной подготовки и вводятся в количествах 20-100 кг на 1 т премикса. Сюда относятся ферментные кормовые препараты с низкой концентрацией основного вещества, аминокислоты, DL-метионин, облученные дрожжи (источник витамина D) и другие. Указанные макрокомпоненты растариваются в приемную воронку и подаются в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания премиксов

1.5Главная линия дозирования и смешивания компонентов премиксов. Дозирование компонентов и предсмесей осуществляется по массе с применением многокомпонентныхи других весовых дозаторов различной грузоподъемности для наполнителя, макрокомпонентов, предсмесей средних и микрокомпонентов. Весы должны работать в автоматическом режиме. В главный смеситель направляются наполнитель, макрокомпоненты, предсмесьмикрокомпонентов, предсмесь средних компонентов и средние компоненты, не требующие предварительной подготовки. Смешивание компонентов премикса на главной линии производится при параметрах, обеспечивающих получение однородной смеси. Готовая продукция после смесителя направляется на линию выбоя премиксов в мешки и контейнеры, в цех производства комбикормов.

1.6Линии упаковки премиксов. Премиксы расфасовываются по 20-25 кг в соответствии с требованиями действующего стандарта в 4-слойные бумажные мешки. Упакованные премиксы направляются в склад готовой продукции, где они укладываются на поддоны для последующего хранения и отправки потребителю. Каждый мешок и контейнер снабжается этикеткой чуказанием наименования продукта, номера рецепта, массы нетто, даты изготовления, срока хранения и процента ввода в комбикорма. Ввод премиксов в белково-витаминно-минеральные добавки осуществляют с учетом соотношения БВМД и зерна при производстве комбикормов в хозяйствах. Например, для производства комбикормов используется 20% БВМД, следовательно в БВМД необходимо ввести (1х100: 20) =5% премикса однопроцентной концентрации, т.е. 50 кг на 1 тонну БВМД.