ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ (ПМ)

1.Определение ПМ. Назначение.

2. Расчет ПМ.

3. Показатели использования ПМ.

4. Пути улучшения использования ПМ.

Определение ПМ. Назначение.

ПМ- это максимально возможный годовой выпуск продукции определенной номенклатуры и ассортимента, при рациональном использовании оборудовании, площадей и при установленном режиме работы предприятия.

ПМ -это максимальная годовая ПП.

Назначение ПМ:

1) для обоснования производственной программы;

2) для обоснования текущих и перспективных планов производства продукции;

3) для определения потребности предприятия в оборудовании;

4) для выявления дефицита и резерва ПМ;

5) для разработки балансов производственных мощностей предприятия.

ПМ измеряется в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции (т, м, шт., кг, кВт).

ПМ предприятия определяется по ведущему цеху, для цеха по ведущему участку, для участка по ведущей группе оборудования.

Ведущими считаются цех, участок, оборудование, которые выполняют наиболее массовые и трудоемкие технологические операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть основных фондов (максимальный удельный вес оборудования, в общем, его количестве или в стоимости основных фондов). В машиностроении ведущими являются сборочные и механические цехи и участки. От того, насколько правильно выбраны ведущие цехи, участки, группы оборудования, зависит объективность показателя ПМ.

Перечень ведущих цехов, участков, групп оборудования по которым следует рассчитывать ПМ, разрабатывается проектными и  научно-исследовательскими организациям и утверждается в отраслевых инструкциях, либо определяется самим предприятием.

ПМ предприятия рассчитывается в последовательности от низшего производственного звена к высшему: определяется мощность групп однотипного оборудования на участке, затем мощность участков в цехах, далее мощность цехов на предприятии, и наконец, мощность предприятия.

При разработке ПМ рассчитывают пропускную способность, которая характеризует количество изделий выпускаемых ведущим цехом, участком, группой оборудования. При этом может оказаться, что мощность отдельных подразделений предприятия – участков, цехов может не соответствовать мощности ведущего подразделения, т.е. наблюдается наличие «широких мест», мощность которых больше мощности ведущего подразделения, и «узких мест», мощность которых меньше мощности ведущего подразделения.

С целью выявления такого несоответствия  определяется коэффициент сопряженности мощностей, который определяется как отношение мощности ведущего цеха (участка, оборудования) к мощности остальных цехов (участков, оборудования). Этот коэффициент позволяет выявить «узкие и широкие места» и разработать организационно-технические мероприятия по их устранению.

Минимальная пропускная способность ведущего цеха, участка, группы оборудования является величиной максимальной производственной мощности предприятия.

Пример:

  Раск     пошив   оверл глад

3000шт 1700шт 3100шт 2500шт

ПМ_{предприятия}=1700 шт. 

К_испПМ> 100% (не может быть)

Мероприятия по «расшивке узких и устранению широких мест»

«Расшивка узких мест» - разработка мероприятий по ликвидации отстаивания этих цехов, участков, групп оборудования:

1)перераспределение работ между исполнителями;

2)увеличение сменности работы оборудования предприятия;

3)внедрение научной организации труда;

4)перераспределение оборудования между цехами, участками, группами оборудования или вывод излишнего из эксплуатации;

5)совершенствование нормирования труда;

6)улучшение технической оснащенности производства

7)модернизации и пополнение парка оборудования.

Расчет ПМ.

Для расчета ПМ используются следующие исходные данные:

1) номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции;

2) технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции;

3) состав, количество и техническое состояние оборудования (для расчета ПМ включается все наличное оборудование основного производства, в том числе находящееся в ремонте);

4) данные о производственных площадях предприятия (основных цехов);

5) фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия. При этом различают следующие фонды времени:

5.1. календарный фонд – время работы оборудования в планируемом периоде:

,

где  – количество календарных дней в периоде (год – 365 дн.);  – полное число часов в сутках (24 час.);

5.2. номинальный (режимный) фонд – определяется из установленного для предприятия режима работы:

,

где  – количество календарных дней в году;  – количество выходных и праздничных дней в году;  – количество смен в сутки;  – продолжительность смены, час.;

5.3. действительный (эффективный) фонд – равен номинальному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт:

,

где  – коэффициент потерь (простоя) на планово-предупредительный ремонт (для сборочных операций = 0).

Расчет производственной мощности для действующих предприятий производится следующим образом.

1. В общем виде ПМ предприятия (цеха) может быть определена по формуле:

,

где  – количество единиц однотипного оборудования, занятых выполнением производственной программы шт.;  – трудоемкость изготовления единицы продукции, час.;  – производительность единицы оборудования, час.; F_{действ.(эф.)} – действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования, час.

2. Производственная мощность цеха, участка, группы оборудования, оснащенного однотипным оборудованием, определяется по формуле:

,

где  – коэффициент выполнения норм времени или выработки.

Если >1, то предприятию меньше требуется единиц оборудования, но при этом увеличивается количество изготовленных изделий.

3. Производственная мощность сборочных (сборочно-сварочных, литейных) участков (цехов) зависит от размеров собираемых изделий и продолжительности цикла сборки:

,

где  – полезная площадь участка (цеха), м², определяемая по формуле:

,

где  – общая площадь цехов, участков, м²;  – вспомогательная площадь ( проезды, проходы), %;  – удельная площадь, необходимая для сборки (формовки) одного изделия, м², определяемая по формуле:

,

где  – площадь изделия, определяемая по его габаритам, м²;  – дополнительная площадь (рабочая зона, необходимая работнику для сборки изделия);  – производственный цикл для сборки изделия, дни или часы.

При определении ПМ для нового производства (предприятия) рассчитывают необходимое количество единиц оборудования, согласно технологическому процессу при заданной номенклатуре (ассортименте):

,

где  – расчетное количество единиц оборудования;  – принятое количество единиц оборудования, определяется путем округления в большую сторону расчетной величины.