Выбор и расчет емкостей для сырьевых материалов.

Для сырьевых материалов предусматривают бункера, предназначенные для обеспечения беспрерывного питания основного технологического оборудования. Поэтому перед каждым новым видом оборудования предусматривают бункера, которые рассчитывают на 2-4 часа работы.

10.1 Требуемая емкость (V) бункера для известняка:

,где ч – время, на которое создается запас, ч:

ч = 3

К – коэффициент наполнения бункера:

К = 0,9

Емкость бункера для известняка:

 м³

Количество бункеров;

=12,76

Принимаем 3 бункера для известняка

10.2 Размер выходного отверстия бункера (при φ = 30⁰-40⁰)

а = к (Д + 80) tg φ

где к – коэффициент, значение которого равно 2,4 для разового сыпучего материала;

Д – размер кусков материала, мм;

φ – угол естественного материала, град;

φ = 30⁰-40⁰

а = 2,4(25+80)*0,7 = 176,4 мм;

10.3 Высота пирамидальной части бункера (h₂) известняка (при  = 60⁰)

где А- ширина бункера, м;

а – размер выходного отверстия бункера, м;

м

10.4 Высота прямоугольной части бункера, м:

h₁ = H –h₂

h₁ = 5-2,44 = 2,56 м;

10.5 Размер бункера для известняка:

V=3*B*2,56+0,407((2*3+0,180)B+(2*0,180+3)0,180)

      11.Выбор обеспыливающего оборудования.

На данном этапе рекомендуется применять для очистки батарейные циклоны и фильтры с рукавами из лавсана или стекловолокна.

Выбор циклонов.

Циклоны малого диаметра имеют более высокий коэффициент очистки, чем циклоны больших диаметров. Чтобы получить высокий коэффициент очистки в сочетании с большой производительностью, циклоны малого диаметра (100-250 мм) собирают в секции (батареи) с общим выпускным коллектором и одним или двумя сборными бункерами. Циклоны такого типа называют батарейными.

У батарейных циклонов коэффициент пылеосаждения достигает 95% при производительности более 80-100 тысяч м³ в час.

 Выбираем батарейный циклон с типом секции ПС-5-25. Число элементов в ряду-5. Число элементов в секции-25. Применяется для элементов всех типов.

Выбор электрофильтров.                 

 Выбираем рукавный фильтр СМЦ-100. Он предназначен для максимальной очистки газа или воздуха. Рукава фильтра бесшовные, изготовляются из стеклоткани. Степень пылеулавливания достигает 0,9996. Очистке могут подвергаться газы с температурой 300ºС.

Принимаем фильтр габарита 1.

Техническая характеристика фильтра СМЦ-100 габарита 1:

Площадь фильтрующей поверхности, м² - 57;

Нагрузка на ткань, м³/м² мин – 0,5-0,8;

Температура газа на входе в фильтр, ºС – до 300;

Концентрация пыли в газе на входе в фильтр, г/м³ - до 50;

Сопротивление ткани (при удельной нагрузке 0,6 м³/м² мин), мм вод. ст. – 70-90;

Гидравлическое сопротивление фильтра перед регенерацией, мм вод. ст. – До190;

Число:

камер в фильтре – 2;

рукавов в камере – 18;

рукавов в фильтре – 36;

Длина рукавов (рабочая), мм – 2540;

Диаметр рукавов, мм – 200;

Очистка ткани (регенерация) – Обратной продувкой;

Установленная мощность, кВт – 1,5;

Масса без электрооборудования, кг – 2360

      12. Технология производства

         Производство извести начинается с транспортировки материала к пластинчатому конвейеру. Конвейер является питателем для щековой дробилки. Дробилка производит преобразование известняка до фракций не более 25, с целью удобства работы последующего оборудования. Из дробилки материал, с помощью ленточного конвейера поступает в вибрационный грохот, который осуществляет разделение материала по фракционным составляющим. Слишком мелкие фракции покидают цех, а остальные поставляются в бункеры, рассчитанные на хранение материала, для беспрерывной работы последующего оборудования, в течение 3 часов. Из бункеров известняк дозируется, и с помощью транспортировщиков  поступает в шахтные печи. После обжига известь необходимо помолоть, для чего предусмотрены шаровые мельницы. Из печей в мельницы известь транспортируется с помощью пластинчатых конвейеров. Для повышения качества помола после мельниц устанавливаются сепараторы. Известь, не прошедшая через сепаратор отправляется на переработку в мельницу, а прошедшая проходит через циклоны и рукавные фильтры, с целью обезболивания. Последней операцией является транспортировка материалов на склад готовой продукции. Она осуществляется с помощью пневмотранспортировщиков.

                                           13. Охрана труда

           Каждый цех завода должен быть оборудован надлежащими санитарно-бытовыми устройствами и противопожарными средствами.

На заводе предусматривается необходимое обслуживание работающих медицинским персоналом, расположенным на территории завода. При расстановке оборудования в цехах в целях безопасности работ должны быть соблюдены предельные расстояния между отдельными видами машин, расстояния от стены до машин и до вращающихся частей машин. Все вращающиеся части со стороны персонала, как правило, должны иметь ограждения.

Металлические части всех токоприемников должны быть заземлены. Контур заземлителя выводится из здания и его сопротивление не должно превышать 4 Ом.

В цехах, где по технологической необходимости открываются ворота должны быть предусмотрены воздушно-тепловые завесы.

Загрязнение воздуха рабочих зон вредными выделениями и их распространение должны предотвращаться:

1) оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники значительных выделений конвективного или лучистого тепла должны снабжаться теплоизоляцией;

2) оборудование, при эксплуатации которого проходит влаговыделение укрывается;

3) процессы со значительными выделениями должны быть изолированными;

4) выделяющиеся из аппаратов технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов, перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.