Обработка цилиндров прессов.

Технологический маршрут механической обработки цилиндра для гидравлического пресса приведен в таблице.

Технологический маршрут механической обработки.

Механическая обработка цилиндра гидравлического пресса начинается с фрезерования торцов и разметки. Следующей операцией является сверление и зенкерование отверстий под центры. Затем производят токарные операции, при которых обтачивают наружные диаметры, подрезают торцы, подготавливают шейки под люнеты и т.д. Обработка центрального отверстия производится на станках для глубокого сверления или на токарных станках, приспособленных для работы с борштангами.

Перед кольцевым сверлением отверстия в цилиндре для обеспечения жесткости при врезании кольцевой головки и ее направления на входе необходимо оставлять на заготовке или делать выточку.       

Существует два способа получения внутренних отверстий: первый- сверление с последующим растачиванием специальными головками, которые за один проход снимают припуск по диаметру до 150-160 мм, второй- кольцевое сверление отверстия, называемое трепанированием. Первый способ весьма трудоемок и длителен, второй более производителен и в настоящее время имеет широкое применение.

Кольцевое сверление подразделяется на сквозное (рис 12.2, а) и встречное (рис 12.2, б).

Рис 12.2 Схема сквозного и встречного кольцевого сверления

Инструментом для кольцевого сверления служит специальная головка, которая позволяет обрабатывать отверстия диаметром до 500 мм.

Встречное кольцевое сверление применяется при обработке ступенчатых отверстий в цилиндрах. Вначале на заданный размер обрабатывают одну ступень отверстия цилиндра, затем переустанавливают деталь, меняют резцовую головку и сверлят встречную ступень. При глухом кольцевом сверлении (рис. 12.3, а), отделение стержня производится специальной отрезной головкой. Последующая чистовая обработка отверстия производится расточными головками (рис. 12.3, б), для крепления которых используется та же борштанга, что и для кольцевого сверления. Резцы расположены на торце головки ступенями с минимальным вылетом, а отверстие рассчитывается за два прохода. Удаление стружки производится с помощью эмульсии, подаваемой под высоким давлением.

В глухих цилиндрах требуется подрезание дна (рис. 12.3, в), для чего применяются специальные приспособления различных конструкций с поступательной подачей резца.

После чистовой обработки внутренней полости цилиндра на токарном станке производят чистовую обработку наружных поверхностей с соблюдением размеров посадочных мест в пределах заданной точности, обычно 8 квалитета, при чистоте поверхности Ö3,2;Ö1,6.

После чистовой обработки наружных поверхностей проводится гидравлическое испытание на пробное давление (повышенное кратковременное) и на рабочее (длительное). Цилиндр после этой операции поступает на разметку под обработку остальных поверхностей (фрезерование площадок, сверление отверстий, нарезка резьбы, снятие заусенцев и т.д.)

Рис 12.3 Схема обработки цилиндра

                       12.3.Контрольные вопросы

1. Различия нагрузок цилиндров молотов и гидропрессов, особенности конструкций.

2. По какому типовому тех. процессу изготавливается рубашка цилиндров молотов.

3. Какой способ используется при чистовой обработке цилиндров молотов.

4. Какой способ используется при получении отверстия в заготовках цилиндров гидропрессов.

5. Какая операция обязательно предшествует окончательной обработке цилиндров гидропрессов.