Сварочное оборудование и оснастка

5.2.1 Применяемое сварочное оборудование должно обеспечивать заданные технологические режимы, контроль параметров режимов, стабильность горения дуги и длительную работоспособность при эксплуатации. Примеры применяемого сварочного оборудования приведены в приложении В.

Примечание — В состав сварочного оборудования входят источники питания сварочной дуги, оборудование для механизированной и автоматизированной сварки, оснастка.

5.2.2 Строительная и монтажная организация при закупке сварочного оборудования обязана провести обоснованный выбор типа тока для конкретных условий и способа сварки конкретных металлов стальных
и железобетонных конструкций согласно приложению В, в том числе с улучшенными характеристиками:

— легкостью зажигания и возможностью управления сварочной дугой;

— плавной и дистанционной регулировкой сварочного тока;

— надежным переносным узлом подачи сварочной проволоки;

— легкостью в обслуживании и ремонте;

— малым разбрызгиванием и струйным переносом металла;

— модульностью;

— мобильностью.

5.2.3 В договоре на поставку сварочного оборудования необходимо указывать пределы и способы регулирования сварочного тока, напряжение холостого хода, продолжительность работы (включения) источника тока и другие необходимые характеристики.

5.2.4 Приемка оборудования осуществляется по прилагаемому сертификату соответствия, паспорту завода-изготовителя и на основании акта испытания, подтверждающего пригодность оборудования обеспечивать заданные технологические режимы, контроль параметров режимов и иные требования потребителя.

5.2.5Контрольно-измерительные приборы оборудования должны иметь в паспорте штамп государственной поверки для приборов, в том числе амперметров и вольтметров, подлежащих государственной поверке.

5.2.6 Эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования следует осуществлять согласно технической документации заводов-изготовителей, требованиям ТКП 45-1.03-40, ТКП 45-1.03-44, ГОСТ 12.3.003, санитарных норм и правил.

5.2.7 В организации должна функционировать система учета, перемещения, технического обслуживания и ремонта сварочного оборудования. Периодичность проведения осмотров, текущих и капитального ремонта сварочного оборудования приведена в таблице 5.1.

График их проведения в организации утверждается главным инженером (главным механиком).

5.2.8 Для учета количества и состояния электросварочного оборудования необходимо вести специальные журналы по форме в соответствии с приложением Г.

5.2.9 Оборудование должно быть закреплено за лицом, ответственным за эксплуатацию и сохранность данного оборудования.

5.2.10 Сварочное оборудование, используемое на строительных и монтажных площадках, должно быть установлено в специальных контейнерах и заземлено.

5.2.11При организации рабочего места сварщика следует учитывать безопасность и удобство пользования сварочным оборудованием и технологической оснасткой.

Таблица 5.1 — Периодичность осмотра и ремонта источников тока и оборудования

5.2.12 Не допускается эксплуатация сварочного оборудования в случаях отсутствия:

— проверенных и исправных контрольно-измерительных приборов: амперметров, вольтметров, манометров, редукторов;

— надежного заземления источников питания сварочной дуги в соответствии с ГОСТ 12.3.003;

— надежного подсоединения источника сварочной дуги к электрической сети, а также к электродо­держателю, сварочной горелке, головке полуавтомата в соответствии с ГОСТ 12.3.003.

Запрещается в качестве обратного или заземляющего провода использовать подручные предметы: арматуру, прутья, алюминиевую шину (полоски металла).

5.2.13На рабочем месте сварщика должен быть необходимый набор инструментов, технологической оснастки и принадлежностей, в том числе:

— лицевой защитный щиток;

— личное номерное клеймо сварщика, присвоенное приказом по организации;

— герметичный пенал для хранения сварочных электродов;

— шаблон сварщика УШС-3, для контроля качества подготовки и сборки кромок под сварку
и контроля качества готового сварного соединения (шва);

— шаблон для измерения катетов угловых сварных швов;

— шлифмашинка;

— молоток-зубило для удаления шлаковой корки и брызг металла;

— стальная щетка для зачистки шва и прилегающей зоны.

5.2.14 Стенды и устройства для автоматической и механизированной сварки под флюсом
в защитном газе порошковой проволокой, ручной дуговой сварки стыковых угловых и нахлесточных соединений должны обеспечивать необходимые условия для получения качественного сварного
соединения.

5.2.15При сварке в защитных газах в комплект оборудования сварочного поста должна входить аппаратура для регулирования давления и расхода газа, его осушки и подогрева. При сварке в смеси газов в комплект сварочного поста следует дополнительно включать смеситель газов.

Подготовка сварочных материалов и оборудования к работе

5.3.1 Подготовка сварочных электродов включает:

— получение материалов со склада или непосредственно от поставщика и выборочный контроль внешним осмотром по ГОСТ 9466;

— обязательную проверку сварочно-технологических свойств каждой партии электродов по ГОСТ 9466;

— прокаливание материалов перед их употреблением согласно приложению Д.

5.3.2 Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180´140 мм на режимах, указанных изготовителем электродов.

Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода по таблице 5.2.

Таблица 5.2 — Установочные параметры для сварки образцов при определении сварочно-технологических свойств электродов

В миллиметрах

5.3.3Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той же марки, для сварки которой будут использованы проверяемые электроды.

5.3.4 Сварку выполняют в один слой, длина шва принимается 150 мм. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, не должна иметь трещин; размеры дефектов типа пора, шлаковое включение по диаметру и протяженности не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 9466 (таблица 5); а число дефектов на 100 мм шва — не более 3 шт.; глубина впадин чешуйчатости — до 1,0 мм включ.

Примечание — Для облегчения разрушения образца следует сделать продольный надрез по середине шва глубиной от 1,5 до 2 мм.

5.3.5 Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований:

— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

— покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, без разрушения обмазки и образования чехла (козырька), препятствующего нормальному плавлению электрода. Образование козырька размером 3 мм и более, отваливание кусочков не расплавившегося покрытия
от стержня не допускается;

— образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валика шва и легко удаляться после охлаждения;

— в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.

5.3.6 Для определения размера козырька и прочности покрытия отбирают от 10 до 12 электродов
из 5–6 пачек и производят сварку в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву
от 50° до 60°. Измерение козырька выполняют от торца металлического стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

5.3.7 При выявлении неудовлетворительных сварочно-технологических свойств данную партию электродов использовать для сварки запрещается.

5.3.8 Стальная сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована внешним осмотром для определения чистоты поверхности. Не допускается наличие окалины, ржавчины, масла и грязи. При сварке в защитных газах рекомендуется использовать только омедненную проволоку.

5.3.9 При отсутствии сертификата или бирки на бухте проволоки необходимо проверить ее химический состав на соответствие ГОСТ 2246.

5.3.10 Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре, предотвращающей ее увлажнение. Перемотка порошковой проволоки запрещается. Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован внешним осмотром для определения чистоты поверхности проволоки, повреждений и переломов оболочки.

5.3.11 Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в приложении Д. После прокаливания проволока может быть использована в течение 5 сут, если она хранится в соответствии с правилами хранения согласно 5.1.8. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

5.3.12 Перед применением каждой партии металлической или порошковой проволоки должны быть проверены ее сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину, толщиной от 10 до 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму сварки для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворенными, если на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает трех; глубина впадин на чешуйчатости не превышает 1,0 мм.

5.3.13 При сварке в защитных газах должна применяться сварочная газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050, газообразный или жидкий аргон высшего
и первого сорта по ГОСТ 10157. Запрещается применение технической или пищевой углекислоты.

5.3.14 Двуокись углерода перед поступлением в горелку необходимо подогревать и просушивать.

5.3.15 Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в паспорте поставщика, или согласно приложению Д. После прокаливания флюс можно использовать в течение 5 сут, при условии хранения его в соответствии с требованиями 5.1.8. По истечении этого срока флюс
перед применением следует вновь прокалить.

Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокаливанию и срок действия его не истек.

5.3.16 Применяемое для сварки и резки оборудование должно быть настроено на обеспечение заданных режимов сварки, контроля заданных режимов и управления сварочным процессом.

5.3.17 Технологическая оснастка (фиксирующие, стягивающие, распорные устройства) для сборки элементов (деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на объекте должна обеспечивать требуемую точность сборки.