Производство пиломатериалов

Производство пиломатериалов происходит на нижних складах, их производят из пиловочного сырья или пиловочника, но в настоящее время большее распространение получило производство пиломатериалов из низкосортной древесины и отходов лесозаготовок путем продольной распиловки. В качестве пиловочника используются бревна и кряжи хвойных и лиственных пород древесины толщиной 14 см и выше. При распиловке получают: пластины, четвертины, двух-, трех - (лафеты) и четырехкантные брусья, обрезные бруски, необрезные доски, обрезные доски, шпалы, рейки и горбыли.

Доска — это пиломатериал толщиной 100 мм и шириной более двойной толщины. Бруском называют пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной не более двойной толщины. Пиломатериал же толщиной и шириной 100 мм и более называют брусом.

Размеры пиломатериалов установлены ГОСТами. Длина пиломатериалов из хвойных пород может колебаться от 1 до 6,5 м (с градацией 0,25 м). Толщина доски из хвойных пород может быть 13, 16, 19, 22, 25, 32, 40, 45, 50 мм, и ширина 80, 90, 100, 110, 130, 150, 180, 200, 220, 250 мм.

Окорка древесины

Многие сортименты перед их использованием или дальнейшей обработкой подвер­гаются окорке. К числу их относятся пиловочник, шпальный кряж, рудстойка, балансы, бревна для столбов линий связи и электропередач, фанерный кряж, а также сырье для производ­ства технологической щепы.

Окорка древесины для производства пиломатериалов, как правило, осуществляется на окорочных станках поштучной окорки.

Окорочные станки предназначены для окорки круглых лесоматериалов хвойных и лиственных пород различного физического состояния.

Еще в 1990 году была внедрена, унифицирована гамма роторных окорочных станков. Головным образцом гаммы является станок типоразмера 2ОК40-1, который включает подающий конвейер, лоток, конические ролики, центрирующий козырек, цепную передачу, трехскоростной электропривод, подающий, промежуточный и приемный вальцевые механизмы, клиноременную передачу, трехскоростной электродвигатель, подпружиненный ролик, зачистную роторную головку с тремя резцами, окорочную головку с шестью короснимателями.

Станки этой гаммы изготавливаются с одной или двумя роторными головками. В однороторном исполнении окорочная головка станков снабжается короснимателями для грубой окорки лесоматериалов. В двухроторном исполнении станков первая головка предназначена для грубой, вторая – для зачистки остатков сучков и чистой окорки лесоматериалов. Для осуществления форсированных режимов окорки лесоматериалов в зимнее время во второй головке зачистные ножи заменяются на коросниматели.

Рис. 7. ОК63-2. 2ОК63-1. 2ОК40-1

Таблица 3.1

Технические характеристики 2ОК40-1

Сменная производительность окорочного станка определяется по формуле:

 ;                    (3.1)

где Т — продолжительность смены, 28800 с;

v — скорость подачи, 1,0 м/с;

Q — объем бревна, подаваемого на окорку, 0,23 ;

 — коэффициент использования оборудования, 0,85-0,9;

 — коэффициент использования рабочего времени, 0,8;

 — коэффициент использования повторности пропуска, плохо окоренных бревен, 0,5-1,0;

 — длина бревна, подаваемого на окорку, 5 м;

 — расстояние между соседними бревнами, подаваемыми в окорочный станок, 0,3-0,5 м;

435

Сменная производительность окорочного станка 20К40-1 составила 435 .

Исходя из того, что объем пиловочника, перерабатываемого в пиломатериалы от выхода пиловочника при раскряжевке составляет 70%. Отсюда 143100*0,7=100170 м^{3 .}

Для обработки 180 т. м³ древесного сырья необходимо следующее количество окорочных станков:

станок

Круглопильные станки.

Производство пиломатериалов может осуществляться на круглопильных станках с периодической и непрерывной подачей сырья. Сменная производительность станка с периодической подачей сырья определяется по той же формуле, что и сменная производительность ленточнопильного станка. Сменная производительность лесопильных станков с непрерывной подачей распиливаемого материала определяется по формуле:

;                            (3.2)

где T — продолжительность смены, 28800 с;

v — скорость подачи бревна, 0,8 м/с;

Q — средний объем распиливаемого бревна, 0,23 ;

k — коэффициент использования оборудования, 0,85-0,9;

 — коэффициент использования времени смены, 0,85-0,9;

 — длина распиливаемого бревна, 5 м;

 — расстояние между соседними бревнами (кряжами, брусьями, досками, пластинами), 0,3-0,8 м.

I – число пропусков бревна (кряжа) через станок;

Для переработки 180 т. м³ потребуется следующее количество круглопильных станков:

250*128 = 32000 м³

станка.