Тема 3. Комплексный подход к повышению качества продукции

Применение методов управления качеством для снижения потерь фирмы от брака и уменьшения себестоимости продукции.

 Цель достигается в несколько этапов:

1. Сбор информации о потерях фирмы, связанных с отклонениями качества на стадии эксплуатации от возврата продукции, брака на стадии производства из-за отклонений качества за определенный период. Указанные данные берутся в службе сервиса (потери на бесплатный гарантийный ремонт и замену продукции), в службе технического контроля качества (потери на брак в производстве), в службе управления качеством (потери от рекламаций, судебных исков и претензий потребителей) и т.д. Итоговые результаты формируются в таблицу (№ отклонения, вид дефекта, сумма потерь от данного дефекта) и ранжируются по степени убывания величины потерь.

       2. Построение столбчатого графика. По оси абсцисс откладываются виды брака, а по оси ординат – финансовые потери. При этом слева направо откладываются виды отклонений от качества соответственно уменьшению финансовых потерь от них.

3. Построение диаграммы Парето, каждое следующее значение ординаты равно сумме значений предыдущих ординат.                

4. Анализ АВС. Определение группы дефектов А, приводящих примерно к 80% потерь, и группы С – группу самых малозначительных потерь, составляющих примерно 10% от общих потерь.

5. Анализ причин, приводящих к главному виду брака. Построение причинно-следственной диаграммы К. Исикавы.

На диаграмме Исикавы представляются все возможные причинные факторы, которые могут привести к главному виду брака.

6. Проведение корреляционного анализа связи между случайными величинами – каждым выявленным причинным фактором и анализируемым следствием (главным видом брака). При этом могут быть установлены несколько возможных причин появления главного вида брака.

       7. Для выявления основного фактора из нескольких установленных, вновь строится диаграмма Парето.

8. Исследование основной причины появления главного дефекта (Например, низкого качества комплектующего изделия).

9. Разработка и реализация специальной программы качества, включающего следующие возможные элементы:

· пересмотр контракта с поставщиком данного комплектующего изделия;

· ужесточение требований к разбросу параметров в стандарте на данное комплектующее изделие;

· внедрение у поставщика автоматической установки контроля качества данного комплектующего.

10. После проведения в жизнь данной программы качества, вновь (за такой же период, как и при исходном анализе, по указанным выше каналам) собираются статистические данные о финансовых потерях фирмы, связанных с качеством и проводится сравнение финансовых потерь за предыдущий и последующий периоды по формуле:

                          ∆П = П1 – П2

и определение, на сколько приведенные меры позволили сократить потери, связанные с браком.

  Работа по сокращению потерь должна вестись постоянно, циклично, т.е. вновь строятся столбчатый график, диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, проводится анализ причинно-следственных связей и т.д. до приемлемого уровня потерь.

Тема 4. Эволюция систем управления качеством

Модель управления качеством А. Фейгенбаума

           Развитие систем управления качеством включает несколько этапов.

       Первый этап – акцент на техническом контроле конечного продукта.

       С. Кольт – идея стандартного качества.

       Г. Форд – создал независимую службу контроля.

       Ф. Тейлор, А. Файоль, М. Вебер – научная, классическая школы менеджмента, системный подход.

Итог первого этапа развития систем управления качеством может характеризоваться моделью Фейгенбаума.

Первый уровень (подготовка к проектированию)

1. выбор методов контроля качества
2. оценка качества продукции различных поставщиков
3. разработка планов приема материалов и оборудования
4. контроль измерительных приборов
5. предварительная оптимизация на качество   
6. Второй уровень (проектирование системы обеспечения качества)
7. планирование системы обеспечения качества
8. испытание прототипов изделий, определение уровня их надежности
9. оценка эффективности различных методов контроля
10. анализ стоимости затрат на обеспечение качества   
11. Третий уровень (этап активизации системы)
12. разработка технологии контроля качества
13. обратная связь и контроль качества
14. разработка системы информации о качестве продукции    
15. Четвертый уровень (этап реализации системы по стадиям)
16. контроль новых проектов
17. входной контроль материалов и комплектующих проектов
18. контроль качества производственных процессов
19. анализ и улучшение производственных процессов
20. Пятый уровень (конечный)
21. комплексный контроль качества

Как видно из рассмотренной модели, ее итогом на первом этапе явился тотальный контроль качества.