Студопедия КАТЕГОРИИ: АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Пример и порядок выполнения задания
2.3.1 Исходные данные для расчета и выбора посадок подшипников качения на вал и в корпус представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Исходные данные для расчета и выбора посадок подшипников качения
2.3.2 Определяем основные размеры подшипника по ГОСТ 8338 – 75 [3, таблица 16]: d = 20 мм – диаметр внутреннего кольца; D = 42 мм – диаметр наружного кольца; В = 12 мм – ширина колец; r = 1 мм – радиус фаски. Класс точности подшипника – 0.
2.3.3 Выбраем посадку циркуляционно нагруженного кольца из условий интенсивности радиальной нагрузки по формуле , (2.1) где PF – интенсивность радиальной нагрузки, Н/мм; К1 – динамический коэффициент; К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале и тонкостенном корпусе; К3 – коэффициент неравномерности радиальной нагрузки. Для заданных условий нагружения подшипникового узла выбираем коэффициенты [7]: К1 – 1,8 при перегрузке 300 % [3, таблица 17]; К2 – 1 [3, таблица 18] при сплошном вале и неразъемном корпусе; К3 – 1 при однорядном подшипнике. Подставив исходные данные в формулу (2.1), получим Н/м. Используя полученное значение PF по [3, таблица 19], выбираем поле допуска вала , то есть посадку внутреннего кольца подшипника и вала . При выборе посадки циркуляционного нагруженного наружного кольца воспользуемся рекомендациями, представленными в [3, таблица 20]. Для построения схемы расположения полей допусков посадки внутреннего кольца и вала (рисунок 2.3) по [3, таблица 21] найдем отклонение внутреннего кольца подшипника класс точности Р0 или 0 по среднему диаметру ; мкм. Предельные отклонения для вала находим по [3, таблица 2]. Верхнее и нижнее отклонения располагаются симметрично относительно нулевой линии , поэтому при IT6 = 13 мкм [3, таблица 1]. Вычислим предельные размеры: наибольший и наименьший средние диаметры внутреннего кольца , (2.2) , (2.3) мм; наибольший и наименьший диаметры вала , (2.4) мм; , (2.5) мм. Натяги (зазоры) определяем по формулам: , (2.6) мм; , (2.7) , то есть вместо наименьшего натяга получился зазор.
2.3.4 Для гарантирования неподвижности соединения необходимо, чтобы наименьший табличный натяг циркуляционно нагруженного кольца был больше или равен наименьшему расчетному натягу . ≥ . (2.8) Наименьший расчетный натяг, мкм, определяем по формуле (2.9) где Кк – конструктивный коэффициент, определяемый при циркуляционном нагружении: внутреннего кольца по формуле ; (2.10) внешнего кольца по формуле ; (2.11) где do и Dо – приведенные диаметры (в мм): ; (2.12) . (2.13) Подставив исходные данные из п. 2.2.2 в формулы (2.12) и (2.10) определем: приведенный диаметр мм; конструктивный коэффициент , после чего по формуле (2.9) рассчитаем наименьший натяг, гарантирующий неподвижность соединения мкм. В ранее выбранной посадке , для которой мм, т. е. не соблюдается условие (2.2), поэтому необходимо назначить другую посадку. По [3, таблица 22] выбираем посадку , для которой мкм, а мкм. При выборе посадки для циркуляционно нагруженного наружного кольца в отверстие корпуса воспользоваться рекомендациями, представленными в [3, таблица 23].
2.3.5 Построим схему расположения полей попусков для посадки и определим основные ее параметры (рисунок 2.4). Наибольший и наименьший диаметры вала: , мм; , . Наибольший, наименьший и средний натяги находим по формулам: , мм; , мм; , мм.
2.3.6 Выбираем по [3, таблица 25] посадку местно нагруженного кольца, исходя из вида нагружения, конструктивных особенностей (см. п. 2.2.1). В рассматриваемом примере посадка наружного кольца в корпус . Вычисляем предельные размеры: наибольший и наименьший средние диаметры наружного кольца Dm.тax = Dт + es , Dm.тax = 42 + 0 = 42 мм; Dm.min = Dm + ei, Dm.min = 42 + (–0,011) = 41,989 мм; наибольший и наименьший диаметры отверстия корпуса Dmax = D + ES , Dmax = 42 + 0,012 = 42,012 мм; Dmin = D + EI , Dmin = 42 + (–0,012) = 41,988мм. Зазоры (натяги) определяем по формулам: , мм; , . Наименьший зазор получился со знаком «минус», т. е. получен натяг.
2.3.7 Выполняем эскизы подшипникового узла и деталей с указанием посадок, отклонений размеров, формы и шероховатости поверхностей (рисунок 2.6). Отклонение формы назначить по уровню точности С, по [3, таблица 6, 26], шероховатость по [3, таблица 5].
2.3.8 Выполняем расчет предельных отклонений и исполнительных размеров гладких предельных рабочих калибров и строим схемы расположения их полей допусков. Перед выполнением этого пункта изучили раздел: «Калибры гладкие для размеров до 500 мм» [4]. На гладкие рабочие калибры установлены допуски по ГОСТ 24853-81. Схемы расположения полей допусков приведены на рисунке 2.7, а их значения находим в [3, таблица 27], где Н и Н1 – допуски на изготовление калибров для контроля отверстия и вала; Z и Z1 – смещение полей допусков проходных калибров – скобы и пробки от проходных пределов внутрь полей допусков изделий ; Y и Y1 – границы износа проходных калибров за проходные пределы (для калибров 9…17-го квалитетов номинальных размеров до 180 мм границы износа совпадают с проходными пределами, то есть Y = Y1 = 0). Для рассматриваемого примера по [3, таблица 27] находим: Н = 4 мкм; Z = 3,5 мкм; Y = 3 мкм – допуски калибров – пробок; Н1 = 4 мкм; Z1 = 2,5 мкм; Y1 = 2 мкм – допуски калибров – скоб. Предельные размеры проходной (Пр) и непроходной (НЕ) калибров – пробок. , (2.7) мм. , (2.8) мм. , (2.9) мм. , (2.10) мм. , (2.11)
мм. Предельные размеры проходной (Пр) и непроходной (НЕ) калибров – скоб. , (2.12) мм. , (2.13) мм. , (2.14) мм. , (2.15) мм. , (2.16) мм. Исполнительные размеры рабочих калибров, включают в себя номинальные размеры и допуски на изготовление, а поскольку допуски даются в материал, то исполнительные размеры запишутся следующим образом: проходной пробки мм; мм; мм; мм.
Типы калибров выбраем, изучив рисунок 9.19, 9.20, 9.23 [4].
2.3.10 Выбор универсальных средств измерения для контроля размеров деталей выполняем по [3, таблица 8] в последовательности, изложенной в п. 1.2.5. результаты выбора внести в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Результаты выбора универсальных средств измерения
Задание 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2018-04-12; просмотров: 665. stydopedya.ru не претендует на авторское право материалов, которые вылажены, но предоставляет бесплатный доступ к ним. В случае нарушения авторского права или персональных данных напишите сюда... |