Анализ движения материальных ресурсов в производственном процессе

Довольно различно движение материальных ресурсов на предприятии в производстве, и оно может осуществляться во внутрипроизводственных логистических системах самыми разными способами. Среди них выделяют два основных, но принципиально отличных друг от друга.

Первый способ называется "толкающая система". Он представляет из себя систему организации производства, в которой предметы труда, которые поступают на производственный участок, не заказываются у предыдущего технологического звена непосредственно этим участком. Материальный поток как бы "выталкивается" получателю по команде, которая поступает из центральной системы управления производством на передающее звено. Это отражено на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Толкающая система управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления потоками чаще всего используются в традиционных методах организации производства. Их стали применять для логистической организации производства после массового распространения вычислительной техники. Данные системы, чьи первые разработки относят к 60-м годам, позволили оперативно корректировать и согласовывать планы и действия на всех уровнях подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, учитывая  постоянные изменения в масштабе реального времени. У толкающих систем, которые могут, используя микроэлектронику, собрать сложный производственный механизм в одно целое, все же, есть естественные пределы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны так, как управляющая система в состоянии оценить и учесть все факторы, которые влияют на производственную ситуацию на этом участке. Но чем больше факторов по каждому из множества участков предприятия должна управляющая система учитывать, тем дороже и совершеннее должно быть ее информационное программное и техническое обеспечение.

Второй вариант базируется на принципиально другом методе управления материальным потоком. Он называется "тянущая система" и представляет из себя систему организации производства, где детали и полуфабрикаты передаются на дальнейшую технологическую операцию с предыдущей по мере надобности. В этом случае центральная система управления не ввязывается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не ставит для них текущих производственных заданий. Для отдельного технологического звена производственная программа определяется размером заказа следующего звена. Центральная система управления ставит задачу только лишь перед последним звеном производственной технологической цепи.

Рисунок 1.3 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Чтобы понять суть механизма функционирования тянущей системы рассмотрим пример, отраженный на рисунке 1.3.

К примеру, фирма получила заказ на производство 10 единиц некоторой продукции. Система управления передаст данный заказ в цех сборки. Цех сборки запрашивает 10 деталей для выполнения заказа из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 для того, чтобы восполнить запас заказывает у цеха №2 9 заготовок. Далее цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, тоже с целью восстановления запаса. Из этого следует, что материальный поток "вытягивается" каждым дальнейшим звеном. К тому же, персонал отдельного цеха может учесть намного больше специфических факторов, которые определяют размер оптимального заказа, чем бы это сделала центральная система управления .

На практике реализуются различные варианты толкающих и тянущих систем. Толкающие системы имеют также название "системы МРП". Их можно охарактеризовать высоким уровнем автоматизации управления, который помогает осуществить данные базовые функции:

1. В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - производственных, снабженческих, сбытовых;

2. Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов.

В развитых, современных вариантах систем МРП могут решаться также разные задачи прогнозирования. Широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций в качестве метода решения задач.

К внутрипроизводственным тянущим логистическим системам относится система "Канбан" (с японского - "карточка"), которую разработала и реализовала впервые в мире фирма Toyota (Япония). Данная система не нуждается в абсолютной производственной компьютеризации, но она требует отличной дисциплины поставок и высокой ответственности персонала, потому что централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет значительно уменьшить производственные запасы. К примеру, запасы деталей в расчете на один изготовляемый автомобиль фирмы Toyota равен 77 долларов, в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель составляет примерно 500 долларов. Эта система также способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, а также улучшению качества производимой продукции.

Из всего этого следует, что от того, экономия материальных ресурсов в производстве зависит от того, насколько слажено их перемещение. Это может оказывать основное влияние на уменьшение себестоимости продукции,  издержек производства, а, значит, и на повышение прибыльности и рентабельности предприятия. Величина затрат материальных ресурсов в значительной степенизависит от характера процесса материалопотребления производства. Факторами, которые оказывают влияние на процесс материалопотребления являются:

1. Объем производства;

2. Тип производства, а именно: единичное, мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное и массовое.

3. Длительность производственного цикла, определяющая величину незавершенного производства;

4. Степень рекламации производственного процесса, в особенности требования к предметам труда - от его изначального состояния и до готовой продукции;

5. Ассортимент (номенклатура) производимой продукции или осуществляемых работ, т.е. степень многономенклатурности программы;

6. Гибкость производства, т.е. готовность фирмы к быстрой переналадке для выпуска новых видов изделий;

7. Вид изделий или работ с точки зрения их сложности, энергоемкости, наукоемкости и материалоемкости ;

8. Уровень надежности выпускаемых изделий, что обусловливает материалозатраты в процессе их эксплуатации;

9. Уровень законченности выпускаемых изделий;

10. Характеристика технологических процессов с точки зрения их безопасности, прогрессивности, экологической чистоты.

Факторы, которые были перечислены, определяют процесс управления материальными ресурсами. Так, к примеру, в мелкосерийном или единичном производстве объем потребления не велик, но весьма широк по номенклатуре, а в крупносерийном или массовом производстве потребляется довольно-таки значительный объем материальных ресурсов, но ограниченной номенклатуры. Кроме того, названные факторы в большинстве своем создают отраслевые особенности материалопотребления, проявляющиеся в наибольшей степени в транспорте,  строительстве, сфере обслуживания, а также агропромышленном комплексе.

В итоге можно сделать вывод, что производственной логистике можно дать определение науки (методологии, теории) о системной рационализации управления процессами развития производственных систем (к примеру, цеха, участка, рабочего места, производства как набора цехов для выпуска определенной продукции или оказания определенных услуг предприятия) для того, чтобы повысить их эффективность (организованность) с помощью синхронизации процесса производства и логистических операций в связанных между собой подразделениях.

При рассматривании производственного процесса, можно отметить, что движение материальных ресурсов в производстве на предприятиях довольно-таки многообразно и может осуществляться самыми разными способами во внутрипроизводственных логистических системах, из которых выделяются два основных, принципиально отличных друг от друга. Первый способ имеет название "толкающей системы", а второй базируется на принципиально другом методе управления материальным потоком. Он называется"тянущая система" и от того, насколько согласовано перемещение материальных ресурсов в производстве зависит их экономия. Это может оказывать главное влияние на уменьшение себестоимости продукции, издержек производства, а, значит, и на повышение прибыльности и рентабельности работы предприятия.