Діагностика й дефектоскопія в машинобудуванні

Резервування машин й апаратів у технологічних лініях

Дозволяє підвищити надійність технологічних ліній.

Є резервування :

1)               резервне;

2)               змішане;

3)               основне.

Основне резервування – вихід машини або апаратів порушує систему основної лінії й приводить до виходу її з ладу.

Резервне резервування – відмова технологічної системи наступає коли вийде з ладу основне підключення й коли вийде перший резервний ряд системи.

Існує два види резервування:

1)               загальне ( основне );

а) загальне резервування з постійно включеним резервом;

б) загальне резервування способом заміщення.

2)               роздільне резервування.

Роздільне підключення - є постійно включений резерв, якщо вийшов 1 апарат основного включення те включається 1 апарат резервного включення

Роздільне підключення методом заміщення – при роздільному резервуванні забезпечується великий виграш надійності чим при великому числі встаткування.

                   Існує резерв:

а) гарячий (постійно включений резерв);

б) теплий (полегшений). Параметри відрізняються від робочих параметрів;

в) холодний ( ненадійний) - апарат відключений від технологічної лінії та перебуває в ремонті.

Діагностика й дефектоскопія в машинобудуванні

Технічна діагностика полягає у визначенні технічного стану об'єкта, його складових частин шляхом виміру кількісних й якісних вимірів параметрів за допомогою спеціальних засобів.

                   Діагностичні параметри – ознаки машини, що характеризують технічний стан, її основних частин та маючих кількісне вираження.

                   В якісних параметрах використовується:

1) структурні параметри( зазори, натяги, не співвісність);

2) функціональні ( потужність, питома витрата).

                   Завдання технічного діагностування машин:

1)               процес експлуатації - перевірка працездатності машини в цілому або її складальній одиниці

2)               при технічному обслуговуванні - визначається дійсна потреба тієї або іншої операції технічного обслуговування;

3)               при ремонті - пошук дефектів із установленням їхнього місця, виду, причини виникнення, контроль якості;

4)               при прогнозуванні залишкового ресурсу - збір інформації про технічний стан машини, складальної одиниці; обробка й аналіз цієї інформації, прийняття рішень про можливості подальшої експлуатації машин і необхідному обсязі технічного обслуговування або ремонту.

Види діагностики:

1)               по технічному стані:

а) загальне;

б) поглиблене діагностування.

При загальному діагностуванні перевіряється працездатність машин і правильність функціонування загальних параметрів.

                   Установлюється подальша можливість роботи машини або апарата без необхідних регулювальних ремонтних робіт:

1)               регулювання окремих складальних одиниць;

2)               можливість технічного обслуговування й ремонту.

При поглибленому діагностуванні проводять поглиблений діагноз стану складальної одиниці й пошук дефектів з виявленням можливих місць їхнього виникнення, причини й характеру, всановлюється обсяг регулювання й ремонтних робіт. При цьому використаються локальні параметри, характер несправність складальних одиниць.

Засоби контролю:

- руйнуючий;

- неруйнуючий.

                   При неруйнуючому контролі:

Контролюють стані машини або апарата без порушення цілісності.

                   Засоби: СТОСІВ, що проникають поля, випромінювання, і засобу для одержання інформації про використання матеріалів або об'єктів.

                   Неруйнуючий контроль:

1)               магнітний;

2)               електричний;

3)               тепловий;

4)               радіохвильовий;

5)               оптичний;

6)               акустичний;

7)               проникаючими речовинами.

Класифікація приладів неруйнуючого контролю:

1)               акустичні:

а) тіньові;

б) ехоімпульсивні;

в) резонансні;

г) вільних коливань;

2) капілярні:

                   а) кольорові( хроматичні);

                   б) яркісні ( ахроматичні);

                   в) люмінесцентні;

                   г) фільтруючі;

3) магнітні:

                   а) магнітопорошкові;

                   б) магнітографічні;

                   в) магнітоферрозондні;

                   е)магнітонапівпровідникові.

4) оптичні:

                   а) минулого випромінювання;

                   б) відбитого випромінювання;

                   в) власного випромінювання.

5) теплові:

                   а) минулого випромінювання;

                   б) відбитого випромінювання;

                   в) власного випромінювання.

6) радіохвильові:

                   а) минулого випромінювання;

                   б) відбитого випромінювання;

                   в) власного випромінювання.

7) радіаційні:

                   а) рентгенівські;

                   б) випромінювання;

                   в) випромінювання;

                   г) позитронні.

8) електромагнітні( вихрових струмів):

                   а) прохідні;

                   б) накладні;

                   в) екранні;

                   г) комбіновані.

Методи неруйнуючого контролю:

1)               кольорова дефектоскопія - виявлення дрібних тріщин. Готовлять розчин, що складається з гасу, бензину, вазеліну. Цим розчином на очищену знежирену поверхню наносять пульвилизатором, добовляют яскраву фарбу. Витримують 5-10 хвилин, змивають, наносять абсорбент( крейда або каолін) і наносять на поверхню деталі.

2)               люмінісцентна дефектоскопія - люмімінісцентний барвник застосовується аналогічно кольорової дефектоскопії, тріщини до 0,01 мм, глибиною не менш 0,2 мм, нанесення порошку, що проявляє.

3)               магнітна дефектоскопія - беруть феромагнітний порошок, змочують і посипають поверхня деталі. Гранули порошку викладуються по лінії електромагнітного поля, там де є дефект вони обгинають його, скачуються, ущільнюються. Цей метод не дозволяє визначити глибину дефекту.

4)               Ультразвуковий контроль:

                   а) проникаюча хвиля;

                   б) відбивна хвиля.

ДУК-1; ДУК-2.

                   Проникаюча хвиля: контроль полягає у тому, що є деталь, джерело ультразвуку з однієї сторони й приймач ультразвуку з іншої сторони. Поверхня знежирена, змочена водою. Хвиля, що відбиває, - джерело й приймач розташовані на одній стороні. Можна проконтролювати зварені шви, двотаврові, кутові, виявляти флюсові включення.

5)               радіаційний метод: є приміщення де перевіряють контроль зварених швів, зварений шов ділиться на ділянки й нумерується, знизу касета, зверху джерело радіаційного випромінювання. На кожній плівці нумерація касет висвічується.

Руйнуючі види контролю

Проводять для визначення механічних властивостей деталі або заготовок, обсяг визначення при розробці конструкторської документації.

1)               визначення твердості матеріалу:

                   а) метод вдавлення кульки( Бринелль);

                   б) методом алмазного конуса( Роквелл);

                   в) алмазної піраміди Вікерса.

                   г) бойок з алмазним наконечником - для неметалічних матеріалів.

ДЕРЖСТАНДАРТ 1497-84 «Метали. Методи випробування на розтягання»

ДЕРЖСТАНДАРТ 10.0.0.6-80 «Труби металеві. Методи випробувань на розтягання».

ДЕРЖСТАНДАРТ 9454-78 « Метали. Методи випробування на ударний вигин при підвищенні кімнатних температурах» (від 100 до 1200 ).

ДЕРЖСТАНДАРТ 8694-75 « Труби. Випробування труб на роздачу» ( оправлення з кутом конуса 30, 45, 60, 90, 120 . Застосовуються також оправлення з кутом конуса 6 й 12).

Ознакою успішного випробування є відсутність тріщин або надривів.

ДЕРЖСТАНДАРТ 8695-75 «Труби. Методи випробування на сплющування діаметра не більше 400 мм, температура , s=15% d.

Відрізається труба й потім між двома паралельними стінками здавлюється. Зварений шов повинен перебуває під 90 під зусилля стиску. Величина сплющування задається. Надриви, тріщини відсутні, вважається, що зразок пройшов випробування.

 На зріз - электрозаклепки.

Технічне обслуговування й ремонт хімічного встаткування на підприємстві будівельних матеріалів

1.Загальні вимоги до технічного регламенту й обслуговування встаткування.

2.Структура служби головного механіка.

3.Види випробувань машин.

1. Служба ремонту може бути:

-централізована;

-децентралізована;

-змішана.

При централізованій службі ремонт устаткування проводиться безпосередньо на спеціальних підприємствах (ремонтно-механічному цеху)

При децентралізованій службі ремонту ремонт проводиться безпосередньо в технологічних цехах на місці експлуатації.

При змішанному ремонті легкий ремонт проводиться силами механіка на робочому місці. Складний ремонт проводиться на спеціалізованих підприємствах.

Служба головного механіка має в своєму складі:

1)               слюсаря ремонтника;

2)               слюсаря енергетика.

Ремонт може бути:

1)               технологічне обслуговування;

2)               поточний ремонт;

3)               середній ремонт;

4)               капітальний ремонт;

5)               сезонний ремонт;

6)               ремонт по стану.

2. Служба головного механіка

ВТН - відділ технічного нагляду;

РБЦ - ремонтно-будівельний цех;

КБ - конструкторське бюро;

мех. цех – механіко-технологічних цехів;

ВГМ - відділ головного механіка;

РМЦ - ремонтно-механічний цех;

                   РБЦ і РМЦ підкорюються в адміністративному порядку начальникові цеху й у технічному порядку головному механіку.

ВТН призначений для технічного нагляду за випробуванням устаткування, якості ремонту встаткування, перевіряє правильність експлуатації встаткування, розслідує причини аварій. Щомісяця ведуть перевірку за ремонтом робіт.

РБЦ займається ремонтом виробничих і побутових будинків і нових приміщень.

КБ займається розробкою ремонтних креслень, проектування пристосувань, а також іншими роботами пов'язаними з механізацією встаткування.

ВГМ входить до складу заводоуправління, виконує наступні функції:

1) систематичний нагляд за станом устаткування хімічних і нафтопереробних підприємств;

2) складання плану ремонту по підприємству в цілому;

3) розробка плану впровадження нових високо-виробничих процесів;

4) розробка плану організаційно-технічних заходів щодо ремонтної служби;

5) контроль вартості ремонтних робіт;

6) складання зведеного щоквартального звіту по виконанню середніх і капітальних ремонтів основного встаткування.

В ВГМ є плановий попереджувальний ремонт( ППР).

РМЦ займається ремонтом усього основного встаткування на підприємстві, виконують централізовано.

                   Мета технічного обслуговування й ремонту ( ТОІР ):

1)               попереджень аварій устаткування;

2)               можливість виконання ремонтних робіт із плану погодженого із планом виробництва;

3)               своєчасна підготовка запчастин, матеріалів і робочої сили, мінімальний простій устаткування в ремонті.

Узгоджується із планом виробництва й виконується згідно графіка. Ремонт виконаються у вихідні й святкові дні; тривалість ремонту згідно з довговічністю деталей.

                   При поточному ремонті:

1)               промивання машини із заміною змащення;

2)               регулювання складальних одиниць підвержених максимальному зношуванню й несучих більших навантажень;

3)               розбирання вузлів із заміною зношених деталей, термін служби яких відповідає одному міжремонтному періоду;

4)               складання й перевірка відремонтованих складальних одиниць;

5)               ремонт, футеровка й антикорозійні покриття;

6)               проведення робіт загальних для періодичних оглядів.

Капітальний ремонт - це ремонт, здійснений з метою відновленні справності й повного або близького до повного відновлення ресурсу встаткування із заміною зношених деталей.

                   До складу КП входить:

1) розбирання й промивання апарата повна:

2) ремонт або заміна зношених деталей, складальних одиниць або комплексів;

3) шабровка направляючих, регулювання й вивірка всіх координат машини відповідно до технічної документації;

4) перевірка фундаментів, станин, базових деталей, антикорозійних покриттів;

5) складання машини з перевіркою якості складання;

6) перевірка машини або апарата на холостому ходу й під навантаженням;

7) роботи з модернізації встаткування, а також роботи з автоматизації й механізації стосовно до технологічного процесу.

3. Види випробувань

Розрізняють випробування:

1)               механічні: випробування на холостому ходу – перевіряють працездатність зібраної машини або апарата на відсутність заклинювань, терть, стукоту;

2)               випробування під навантаженням ( від 0,5 до декількох годин);

3)               параметричні випробування – випробують компресори, газодувки, насосне встаткування.

в) випробування надлишковим тиском у горизонтальному положенні.