Технические требования на изготовление и приемку изделия

Описание и назначение конструкции

Гаситель пульсаций является элементом трубопровода, предназначен для снижения колебаний давления путем демпфирования пульсаций давления в потоке жидкости трубопроводов. Гаситель состоит из корпуса поз.8 (состоит из короткой и длинной обечайки), двух донышек поз.10 с подварочными кольцами поз.9, соединительными технологическими штуцерами, фланцами поз. 2;3;5;6; для подачи газовой фазы, двух опор поз. 1;7, строповые обуха поз.14. В процессе выполнения дипломной работы, необходимо разработать технологию сборки-сварки отдельных узлов изделия, ориентируясь на заданные швы изделия, шов №1;2.

Рис. 1.1. Гаситель пульсаций общий вид

Габаритные размеры изготавливаемой конструкции:

длина – 3452мм;

ширина – 1042мм;

высота - 1175мм;

диаметр корпуса-600мм;

толщина листового металла – 16мм;

объем - 0,9м³;

вес пустого аппарата – 1450кг.

Технический результат - расширение диапазона частот колебаний давления в потоке жидкости, на которых происходит снижение их амплитуды, а также повышение надежности.

Изобретение относится к гидромашиностроению и может быть использовано в энергетике, химической промышленности, тепло водоснабжении, криогенной технике для повышения надежности путем демпфирования пульсаций давления в потоке жидкости трубопроводов.

Условия работы изделия

В процессе работы на аппарат воздействует статическая нагрузка от избыточного давления рабочей среды (48,2 кгс/см²). Рабочая среда водородосодержащий газ свежий – взрывоопасная, пожароопасная, класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76, группа аппарата по Г0СТ Р 52630-2012, группа рабочей среды по ТР ТС 032/2013 . Температура эксплуатации аппарата может колебаться пределах (+5˚С до +46˚С). Установленный срок службы, лет  не менее 20 лет. Эксплуатация аппарата проводится вне помещения.

Исходя из этого можно сделать вывод, что наиболее вредоносное влияние на изделие имеет внутреннее давление, и коррозионное повреждение от агрессивной внешней среды. Конструкция относится к ответственным, подлежит ведению Ростехнадзора и действию ФНП-116ФЗ "Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности". Наша задача обеспечить абсолютную герметичность сварного изделия, безопасность эксплуатации в течение расчётного срока службы, также предусмотреть возможность проведения технического освидетельствования, очистки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений. Для изготовления изделия выбрана конструкционная низколегированная сталь для сварных конструкций, сталь 09Г2С-8 по ГОСТ 5520-79.

Технические требования на изготовление и приемку изделия

При изготовлении изделия должны соблюдаться требования стандарта ГОСТ 12.2.085-2002 «Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности», в соответствии с ТУ4145-003-69454861-2011 «Гаситель пульсаций» оборудование химическое, нефтегазоперерабатывающее. РД 34.10.130-96 (Инструкция по визуальному и измерительному контролю); ОСТ 26-5-88 (Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла); ГОСТ 18442-80 (Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования); РД 16.01-60.30.00-КТН-026-1-04; ОТТ-77.140.50-КТН-571-06: комплектность поставки металлоконструкций определяется Заказчиком в Задании на разработку проекта КМ, в соответствии с которым производится изготовление. По требованию Заказчика, могут поставляться металлоконструкции отдельными узлами и деталями, применяемыми для капитального ремонта (реконструкции) изделия.

Требования к сварочным материалам.

Для выполнения прихваток, механизированной сварки применяется проволока по ГОСТ «Проволока стальная сварочная. Технические условия». Механические условия наплавляемого металла определяются по ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств». Условия хранения сварочной проволоки должны соответствовать требования ГОСТ 2246-70. Перед запуском в производство поверхность должна быть очищена от окалины, ржавчины, масла, защитных покрытий и других загрязнении.

Требования к сборке.

Все детали, поступающие в сборку, должны соответствовать требованиям чертежа и техническим условиям. При сборке все детали должны соответствовать по материалам требованиям чертежа. Сборку и сварку производить в соответствии с требованиями разработанной технологии изготовления изделия. Сборку и сварку производить в закрытых помещениях без сквозняков. Температура окружающего воздуха и металла должна не ниже +5⁰С. На деталях перед сборкой свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности на ширине 15-20 мм должны быть зачищены от окалины, ржавчины и других загрязнении до металлического блеска механическим способом – ручной шлифовальной машинкой или металлической щёткой. Зазоры под сварку должны быть в пределах от 0 до 1 мм, местные – до 1,5 мм на длине не более 10%. От длинны сварного соединения. Для обеспечения зазоров детали подшлифовывают. При сборке с накладными деталями прилегания по плоскости касания должно быть не менее, чем в трёх точках и зазор между плоскостями – не более 2 мм. Расстояние от прихватки до края конструкции или до центра пересечения швов должно быть не менее 20 мм. Длинна прихваток 10-30 мм. Прихватки должны быть отчищены от брызг, и не иметь пор, трещин и не заплавленных кратеров. Прихватки с дефектами должны быть удалены механическим способом шлифовальной машинкой и заменены новыми.

Требования к сварке.

Сварку сборочных единиц и конструкций следует выполнять, как правило, в нижнем положении. Для уменьшения возникновения в процессе сварки напряжений и деформаций следует выполнять в первую очередь поперечные швы, затем продольные, производить сварку от середины к краям конструкции.

Требования к сварным соединениям.  

Усилие шва в стыковом соединении без скоса кромок не должно быть более 2 мм, в местах, где нет указания о зашлифовке сварных швов заподлицо с основным металлом. Допустимая толщина (величина) подрезов не должна превышать 1 мм при толщине металла до 10 мм.

Суммарная величина подрезов не должна превышать 10%, длинны шва при длине одного подреза не более 100 мм. На поверхности сварного шва не допускаются поры группового расположения. Допускаемое количество пор не более 3 шт., площадью 3 мм² каждая на длине шва 500 мм. В сварных швах не допускаются без исправления: трещины, прожоги, наплывы, не заваренные кратеры, непровары, трещины в зоне термического влияния. Исправление выявленных дефектов в сварных соединениях следует производить в соответствии с технологической инструкцией 22.116.25000.00307 «Сборка под сварку, сварка, контроль и исправление дефектов сварных швов изделий из различных видов сталей».

Требования безопасности.

1. При разработке конструкторской, технологической документации, рабочих инструкций по контролю на изготовление металлоконструкций резервуаров должны использоваться требования «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности», в том числе ПБ 03-605-03.     

2. На предприятии – изготовителе должны быть разработаны процедуры по установлению требований к квалификации персонала, его аттестации, а также контролю выполнения требований Закона об основах охраны труда.

3. Персонал, участвующий в производстве металлоконструкций должен быть аттестован на право производства работ на объектах подведомственных Госгортехнадзору.

Правила приемки.

Приемо-сдаточным испытаниям должны подвергать каждый гаситель пульсаций для проверки качества изготовления и соответствия требованиям технических условий, рабочим чертежам.

Приемо-сдаточные испытания должны включать:

1) проверку размеров и формы поверхностей;

2) контроль качества поверхностей;

3) контроль качества сварных швов (РК, ВИК, мех. испытания, гидравлические испытания);

4) испытания на грузоподъёмность;

5) проверку наличия, содержания, мест расположения и правильности нанесения клейм на сварных швах и маркировки на табличке, монтажной и транспортной маркировки;

5) контроль комплектности;

6) контроль окраски;

7) контроль упаковки.