Эдвард Демменг. 14 постулатов.

1. Сделай постоянной целью улучшение качества продукции и услуг;

2. Принять новую философию;

3. Прекратить зависимость от инспекции;

4. Прекратить практику заключения контрактов на основании низких цен;

5. Постоянно улучшать систему;

6. Обучать на рабочем месте;

7. Учредить руководство;

8. Искоренить страх;

9. Устранить барьеры;

10. Избегать пустых лозунгов;

11. Исключить цифровые квоты;

12. Дать возможность гордится принадлежностью к компании;

13. Поощрять образование и самосовершенствование;

14. Вовлечь каждого по преобразовании компании.

8 принципов менеджмента качества:

1. Организация, ориентированная на потребителя.

Основные требования:

1. Осознание всех потребностей и ожиданий потребителя.
2. Обеспечение сбалансированного подхода к запросам потребителям и потребностям других заинтересованных сторон
3. Доведение этих потребностей до всего персонала организации.
4. Измерение степени удовлетворения потребителей и корректирующих действий.
5. Управление взаимодействием с потребителем.

2. Принцип управления руководства.

Основные требования:

1. Демонстрация собственного примера приверженности менеджменту качества.
2. Понимание и реагирование на внешние изменения.
3. Ориентация на потребности всех сторон.
4. Четкое определение прогноза будущего собственного предприятия.
5. Выявление целей и применение стратегий для их достижений.

3. Вовлечение работников.

Основные требования от персонала:

1. Принятие инициативы и ответственности в решении проблемы.
2. Активный поиск повышения своих знаний, опыта и компетентности.
3. Передача своего опыта и знаний членам команды.
4. Ориентация на создание дополнительных ценностей для потребителя.

Основные требования от руководства:

1. Обеспечить персоналу условия, при которых он будет получать удовлетворение от работы, и испытывать чувство гордости, работаю на данном предприятии.

1. Принцип «процессный подход».

Основные требования:

1. Определение процесса для достижения желаемого результата.
2. Определение взаимодействия процесса с функциями предприятия.
3. Оценка рисков последствия и влияния последствия на потребителя и другие заинтересованные стороны.

4.

5.

6.

1. Определение измерителей и целей для организации улучшения.
2. Признание улучшений.
3. Принятие решений, основанных на фактах.

Основные требования:

1. Измерение данных и сбор информации, относящихся к задачам

2. Обеспечение достоверности и точности данных и информации.

3. Понимание целостности и соответствия ценностей статистического мира

4. Принятие решений и выполнение действий, на основе баланса и результатов, анализов фактов, опыта и интуиции.

1. Взаимовыгодное отношение с поставщиками.

Основные требования:

1. Идентификация основных поставщиков.

2. Организация четких и открытых связей.

3. Совместная работа, по четкому пониманию запросов потребителей.

4. Обмен информацией и планами на будущее.

5. Признание улучшений и достижений поставщика.

Стратификация.

Стратификация – инструмент, позволяющий произвести селекцию данных в соответствии с различными факторами.

Этапы проведения стратотификации:

1. Сбор данных. Данные должны в себя включать время проблемы, место проблемы, описание проблемы, причину, ответственных сотрудников, действия по исправлению проблемы, лица, ответственных за исправление.

2. Выбор метода расслаивания.

Для производства:

· по оборудованию, на котором разрабатывалась данная продукция;

· по использованию технологий;

· по использованному сырью;

· по сотрудникам, участвующих в производстве;

· по методу измерению;

· по наработанной продукции.

Для сферы обслуживания:

· По процессам обслуживания;

· По месту обслуживания;

· По сотрудникам, участвующих в оказании услуги;

· По оказываемой услуге;

· По клиентам.

3. Анализ данных после стратификации.

Важные моменты при соблюдении стратификации:

1. Точные и полноценные данные;

2. Измеряйте то, что возможно измерять;

3. Стратификация – не сама цель;

4. Стратификация не требует сложных программ.

Задача:

Основные методы TQM(Total Quality Management).

Кайдзен – японская философия или практика, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов по разработке вспомогательных процессов управления, а так же всех аспектов жизни.

Принципы Кайдзен:

1) Ориентация на клиента. Для компании, использующей кайдзен, важно, чтобы их услуги удовлетворяли потребностям клиентов.

2) Непрерывное изменение. Непрерывное изменение во всех сферах организации: снабжении, производстве, сбыте, личностных отношениях и т.д.

3) Открытое признание проблем. Все проблемы выносятся на обсуждение.

4) Пропаганда открытости. Малая степень обособленности между отделами и рабочими местами.

5) Создание рабочих команд. Каждый работник становится членом рабочей команды и соответствующего кружка качества.

6) Управление проектами при помощи межфункциональных команд. Ни одна команда не будет работать эффективно, если она действует только в одной функциональной группе.

7) Формирование поддерживающих отношений. Для организации важно не только и не столько финансовые результаты, сколько деятельность вовлеченных в нее и хорошее взаимоотношения работников, поскольку это приведет организацию к высоким результатам.

8) Развитие самодисциплины. Умение контролировать как себя, так и других работников и организацию в целом.

9) Информирование каждого сотрудника. Весь персонал должен быть информирован о своей компании.

10) Делегирование полномочий. Передача определенного объема полномочий каждому сотруднику. Это становится возможным, благодаря обучению по многим специальностям владения широкими навыками и умениями.

Метод «5 почему»:

       Проблема: масло на полу в цехе. Вытираем. Почему масло на полу? Потому что есть утечка масла. Нужно почить станок. Почему имеется утечка масла? Потому что источился сальник. Что нужно сделать? Заменить сальник. Почему износился сальник? Потому что изготовлен из некачественного сырья. Нужно изменить технические условия для сальников. Почему закупить закупили сальники из некачественного сырья? Потому что дешевые. Нужно изменить политику снабжения. Почему сальники дешево стоят? Потому что работа наших снабженцев оценивается с учетом показателей краткосрочного снижения себестоимости. Надо изменить политику оценки качества снабженцев.

Lim Production – бережливое производство. Устранение всех видов потерь.

Будда – потери, отходы и любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но ничего не производит.

       7 видов потерь:

1) Из-за перепроизводства.

2) Потеря времени из-за ожидания.

3) Потеря при ненужной транспортировке.

4) Из-за лишних этапов обработки.

5) Потеря залежных запасов.

6) Из-за ненужных перемещений.

7) Из-за выпуска ненужной продукции.

Как избавиться от потерь:

1) Определить ценность каждого продукта.

2) Определить поток создания ценностей для этого продукта.

3) Обеспечить непрерывное течение потока создания ценностей продукта.

4) Позволить потребителю вытягивать продукт.

5) Стремиться к совершенству.

Эти пять принципов называются Total Quality Management.

Инструменты бережливого производства:

1 принцип – делать точно во время (Just in time). Чтобы не было перепроизводства.

2 принцип – автономизации (Дзидоко – встраивание качества).

Метод «5 С»:

Разработка нескольких методов автоматизации рабочих мест.

Сэйри – организация.

Сэйтон – аккуратность.

Сэйсоо – чистота.

Сэйкэцу – стандартизация.

Сицукэ – дисциплина.

Суть системы 5 С заключается в взаимосвязи порядка вокруг нас.

Гистограмма – инструмент, позволяющий зрительно оценить закон распределения данных, а также принятие решения о том, на чем следует сфокусировать внимание для цели улучшения процессов.

Алгоритм построения :

1. Разработка формы контрольного листа для сбора данных.
2. Сбор данных.
3. Вычисление диапазона данных. Формула: R = Xmax – Xmin.
4. Определение количества интервалов n. n ~ 1 + 3,322 * lgN N - Общее количество данных. Если от 23 до 45 – 6 интервалов. От 46 до 90 – 7 интервалов. От 91 до 180 – 8 интервалов. От 181 до 361 – 9 интервалов. 362 – 723 – 10 интервалов. 724-1447 – 11. 1448 – 2885 – 12.
5. Определение размеров интервалов. h = R/n.
6. Построение гистограммы.

Диаграмма разброса.

Диаграмма разброса применяется в производстве и на различных стадиях жизненного цикла продукции и для выяснения зависимости между показателями качества и основными факторами производства. Цель – выяснение существования зависимости и выявление связи между двумя параметрами процесса. Диаграмма разброса – это инструмент позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных. Эти две переменные могут относиться к:

1. Характеристики качества и влияющие на нее факторы;
2. Двум различным характеристикам качества;
3. Двум факторам, влияющим на характеристику качества.

Прямая и обратная зависимости.

Правило построения:

1. Определить, между какими парами данных необходимо установить наличие и характер связи (желательно не менее 20-30 пар данных).
2. Подготовить контрольный лист, в котором будут графы i, x, y (i-порядковый номер, x – независимая переменная, y(x))
3. По результатам заполнить контрольный лист.
4. Построить график.
5. Нанести все необходимые обозначения.

Достоинства метода:

• Наглядность и простота оценки между двумя переменными.

Недостатки:

· К оценке диаграммы необходимо привлекать тех, кто владеет знаниями о продукции, чтобы исключить неправильное использование этого продукта.

Д/з

Аудит третьей стороны проводится с целью сертификации системы менеджмента качества.

Виды аудита:

В зависимости от проверки аудит разделяется на след виды:

· Аудит-ориентированный на процесс

· Аудит-ориентированный на продукт

· Аудит-ориентированный на систему.

Аудит-ориентированный на процесс – этот аудит предназначен для оценки качества процесса, выполнения работ или способов выполнения операций процесса.

Цель данного аудита заключается в проверке способности процесса обеспечить требуемое качество результатов работы.

Основными являются:

1. Проверить соблюдение установленных требований к процессу.
2. Оценить параметры производительности и качества процесса.
3. Определить проблемные этапы выполнения процесса.
4. Проверить соответствие процесса установленным схемам, документированным процедурам, нормативным или другим регламентирующим документам.
5. Проверить действенность и целесообразность сопроводительной документации по процессу.

Аудит-ориентированный на продукт - этот аудит предназначен для оценки качества продукта или результата работы.

Цель данного аудита заключается в подтверждении стабильности характеристик продукта и их соответствия установленным требованиям. Основными задачами являются:

1. Проведение контроля качества продукции.
2. Проверка стабильности процесса изготовления продукта или выполнения работы.
3. Проверка соответствия продукта или результатов работы установленным требованиям.
4. Проверка действенности и целесообразности сопроводительной документации.

Аудит-ориентированный на систему - этот аудит предназначен для оценки работы всей системы качества. Цель данного аудита заключается в оценке результативности и эффективности всей системы качества.

Основные задачи:

1. Оценка и фиксация фактического состояния системы качества.
2. Выявление несоответствия в работе системы качества.
3. Симулирование правильного отношения сотрудников к системе качества.
4. Проверка соответствия инструкции системы качества требованиям стандартов качества на систему качества.
5. Проверка выполнения мероприятий по улучшению (корректирующих и предупреждающих действий).

Виды аудита по направлению проверки:

1. Горизонтальный аудит.
2. Вертикальный аудит.
3. Аудит в прямом направлении.
4. Аудит в обратном направлении.

Горизонтальный аудит проводится по одному процессу от его начала до его завершения. Аудиторы проверяют операция за операцией, детально проверяют, как выполняется каждая из них, не отвлекаясь на взаимосвязанные процессы. Преимущества такого аудита связанны с тем, что есть возможность проверить детально все действия одного процесса, всю сопроводительную документацию и всех сотрудников, задействованных именно в этом процессе.

Вертикальный аудит проводится по всем взаимосвязанным процессам. Преимущества этого аудита заключаются в том, что он позволяет проверить все взаимосвязи процессов и востребованность входов и выходов.

Аудит в прямом направлении – это аудит, который следует за естественным ходом процесса, последовательностью производства продукции или предоставления услуг. Аудит начинается в начале процесса, далее следует проверка операции за операцией, при этом, когда встречаются взаимосвязи по процессу, аудит переходит на те процессы, которые связанны с первым. Преимущество в том, что он позволяет проверить эффективность управления, обеспечение и обслуживание проверяемого процесса.

Аудит в обратном направлении – аудит, который проверяет проделанную работу. За начало проведение аудита принимается завершение работы или приемки продукции, далее пошагово проверяется, что было сделано перед тем, как работа была завершена. Преимущества данного аудита заключается в возможности обнаружить пропущенные операции в работе, а также выявить расхождения между сведениями, указанными в сопроводительной документации и проделанной работе.

       Внутренние аудиты.

Внутренний аудит является высшей формой контроля руководством системы менеджмента качества предприятия. Внутренние проверки проводятся со следующими целями:

1. Оценка эффективности функционирования СМК для определения возможностей и путей ее улучшение
2. Выявление несоответствия СМК (в процедурах, в процессах, в продуктах), установленным требованиям.
3. Определение всех причин выявленных несоответствий (основных, дополнительных и сопутствующих).
4. Проверка и оценка эффективности корректирующих мероприятий по результатам предыдущих проверок.

Планирование проверок:

1. Плановые
2. Внеплановые

Этапы проверок:

1. Издание приказа на проведение проверки, которым назначается руководитель группы и состав группы.
2. Составление и утверждение плана проверки.
3. Проведение совещания с членами группы проверки.
4. Уведомление проверяемого подразделения.
5. Предварительное совещание с представителями проверяемого подразделения.
6. Проведение проверки.
7. Итоговое совещание с коллективом проверяемого подразделения.
8. Составление, утверждение и рассылка отчетов о результатах проверки.
9. Проведение аудита:

В ходе проверки, аудитор должен получить информацию, на основе которой, он сможет сделать обоснованные выводы по следующим направлениям:

1. Состояние проверяемого объекта и причины несоответствия.
2. Наличие, правильное понимание и применение персоналом должностных инструкций стандартов предприятия ими рабочей документации.
3. Соответствие применяемых стандартов предприятия и технической документации целям предприятия в области качества.

Составление отчетов.

В выводах задается того, подразделение достижение целей в области качества, заявленных в политике для руководства по качеству.

Насколько деятельность персонала соответствует требованиям СМК? Эффективны ли корректирующие мероприятия по результатам предыдущих проверок? Какова оперативность устранения критических несоответствий?

В разделе рекомендации указывается:

1) Необходимость и регламентирующий срок корректирующих мероприятий на уровне подразделений

2) Несоответствия, которые надо устранить до разработки плана корректирующих мероприятий.

3) Предложения для включения в план корректирующих действий.

4) Рекомендации по совершенствованию документов системы качества.

1. Приложение (протокол несоответствия).
2. Подписи аудиторов, а также руководителей подразделения после ознакомления с отчетами.

Бэнчмаркинг.

Способность организации сравнивать свою продукцию с другими.

Бэнчмаркинг - постоянный процесс изучения и оценивания продукции, услуг и производства своих самых серьезных конкурентов или тех компаний, которые являются признанными лидерами в своей области. Это поиск наилучшего промышленного опыта, ведущего к превосходству в сфере производства. Бэнчмаркинг включает в себя процесс оценки как внутреннего положения вещей в производстве, так и внешней оценке, основываясь на постоянно собирающихся фактах. Объектом исследования Бэнчмаркинга являются продукция, услуги и опыт промышленного производства, а так же непосредственные конкуренты.

       Типы Бэнчмаркинга:

1. Внутренний – сравнение аналогичных процессов и услуг внутри данной организации. В этом случае можно легко организовать обмен информацией, но нахождение существенных различий маловероятно.

2. Конкуретный – сравнений продукции деятельности предприятия с сильнейшим внешним конкурентом. В этом случае вероятность, что будут найдены существенные различия больше. Но сложность заключается в предоставлении информации.

3. Функциональный – сравнение своей организации с другими организациями, которые делают тоже самое, но не являются прямыми конкурентами.

4. Общий – сравнение организации с такими компаниями мирового класса, которые не находятся в той же отрасли, но некоторые процессы компании похожи на процессы организации.

5. Консультативный – сравнение организации с другими, использую контактную, консультативную службу. Она может действовать совершенно независимо, собирая и анализируя информацию без отвлечения людей из организации.

Консультативный в совместительстве с конкурентным дают наилучший результат.

Схемы выполнения Бэнчмаркинга:

1. Определение потребностей рынка.

2. Установление условий для сбора данных и их сбор.

3. Определение разрыва(разрыв между желаемым и действительным состоянием организации).

4. Установление целей, разработка и внедрение плана действий.

5. Проверка идущего процесса.

6. Оценка движения к цели. Достигаем поставленных целей и возвращаемся к пункту 1).

Схема определения требований рынка:

1. Определение потребителей и продукции рынка.

2. Определение подходящих показателей оценки работы.

3. Пересмотр продукции или процессов.

4. Выбор объектов для сравнения.

5. Выбор партнеров для сравнения.

Схема определения потребителя продукции:

1. Определение продукции потребителя продукции проводит рынок.

2. Определение товара и услуги.

3. Определение заказчика.

4. Определение поставщиков.

5. Составление и проверка плана схемы процессов.

6. Создания механизмов для контроля качества.

Конкуретоспособность – важный критерий, характеризующий возможность фирмы существовать в рыночных условиях. Понятие конкурентоспособности правомерно только в условиях насыщенного рынка, при наличии аналогов, реализуемыми различными, конкурирующими между собой фирмами. В зависимости от доходов потребителей, конкурентоспособность формируется по конкретным видам товаров.

Товары среднего качества – для потребителя среднего и низкого уровня дохода.

Товары высокого качества – для массового потребителя со средним уровнем дохода.

Товары очень высокого качества – для потребителя с очень высоким уровнем дохода.

Характеристики конкурентоспособной продукции:

1. Качество;
2. Предлагаемая цена реализации;
3. Уровень сервиса (гарантийное, постгарантийное обслуживание и ремонт);
4. Реклама.

Для обеспечения конкурентоспособности должны выполняться следующие условия:

1. Применение комплексного и системного подходов к развитию рыночных отношений, основными чертами которых являются:
1. многообразие форм собственности;
2. развитие предпринимательства;
3. совершенствование планирования;
4. охрана окружающей среды;
5. обеспечение единства развития техники.
2. Рассмотрение в единстве качества совокупности затрат по всем стадиям жизненного цикла объекта.
3. Применение современных методов исследования и разработка.
4. Рассмотрение взаимосвязей функции управления любым процессом на всех стадиях жизненного цикла объекта.
5. Формирование системы обеспечения конкурентоспособности объекта с ориентацией на интересы потребителя.

Цели:

Выявление проблем, подлежащих первоочередному выявлению.

Суть метода:

       Диаграмма Паретто – это инструмент позволяющий выявить и отобразить проблему, установить основные факторы, с которых необходимо начинать действовать и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

Два вида диаграммы Парето:

1. По результатам деятельности – диаграмма, предназначенная для выявления главной проблемы нежелательных результатов деятельности.
2. По причинам использования - Используется для выявления главной причины проблем, возникающих в ходе производства.

Принцип Парето называют 20х80. 20% усилий дают 80% результатов, а остальные 80% усилий – лишь 20% результатов.

       Алгоритм построение диаграммы Парето:

1. Решить какие проблемы надлежит исследовать, какие данные собирать и как их классифицировать.

2. Разработать контрольный листок.

3. Собрать данные и заполнить листок.

4. Для построения д.П. подготовить бланк таблицы, предусмотрев в нем графу для итогов по каждому проверяемому фактору в отдельности, накопленные суммы числа появления соответствующего фактора и %ов к общему итогу.

5. Заполнить таблицу, расположив данные в порядке убывания значимости.

6. Подготовить оси для построения диаграммы. Ось х – проверяемые факторы, ось у – количество данных, которые попали в каждый фактор, ось z (параллельно y) – процентное содержание.

7. Строим столбиковую диаграмму.

8. Чертим коммулятивную кривую.

9. - 10. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей и проведение анализа.

Недостаток метода:

При построении сложной, не всегда четко структурированной диаграммы, возможны неправильные выводы.

Лежнетёв Андрей. 3АСУ-168

Анализ графиков контроля.

Значения процессов нас не удовлетворяют, т.к. есть какое-то нарушение (одна точка выше верхней контрольной границы).

Если 10 из 11, 16 из 20 точек лежат по одну сторону оси, значит также идет нарушение процесса.

7 точек, лежащих на одной линии, тоже считается не нормальным.

Стабильная.

Процедура составления контрольной карты:

1. Выберите характеристики для применения контрольной карты.

2. Выберите соответствующий тип контрольной карты.

3. Соберите 20-25 пар данных.

4. Рассчитайте статистические данные.

5. Рассчитайте контрольные пределы.

6. Постройте график.

Задача:

Построим P карту для определения динамики появления дефектов при производстве анилина.

       Вначале найдем n (с черточкой сверху; средний объем продукции) и p (с черточкой сверху; средний процент брака).

Вычисляем средний объем подгруппы.

n = Z n/k = 545/10 = 54,5%

p = Z np / Z n * 100% = 56 / 545 * 100% = 10,3%

Вычисляем верхнюю и нижнюю предельные границы.

Вкг = 10,3 + 3 * 4,1 = 22,6

Нкг = 10,3 - 3 * 4,1 = -2

Стабильная.

Вычисляем средний объем подгруппы.

n = Z n/k = 1500/15 = 100

p = Z np / Z n = 100 / 1500 = 0,06666(7)

Вычисляем верхнюю и нижнюю предельные границы.

Вкг = 0,06666 + 3 * 0,024 = 0,141

Нкг = 0,06666 - 3 * 0,024 = -0,008

Не стабильна.

7 инструментов управления качеством:

1. Диаграмма сродства.
2. Диаграмма связей.
3. Древовидная диаграмма.
4. Матричная диаграмма.
5. Стрелочная диаграмма.
6. Матрица приоритетов.
7. Диаграмма процесса осуществления программы.

1. Диаграмма сродства.

Диаграмма сродства – это инструмент, позволяющий выявить основные нарушения процесса, путем определения родственных данных.

1. Диаграмма связей.

Инструмент, который позволяет выявить логические связи между одной идеей, проблемой или различными данными

1. Древовидная диаграмма.

Инструмент, который обеспечивает систематический путь разрешения существующей проблемы, центральной идеи или удовлетворение нужд потребителя, представленных на различных уровнях.

Это диаграмма используется:

• Когда не ясно сформировано пожелание потребителя в отношении продукта, и оно преобразуется в пожелание потребителя на потребительском уровне.
• Когда необходимо исследовать

1. Матричная диаграмма.

• – Сильная связь

ʘ – Средняя связь

∆ – Слабая связь        

Свой пример: Невнимательность студентов.

1. Стрелочная диаграмма (сетевой граф). Цель: Детальное планирование оптимальных сроков выполнения всех необходимых работ для поставленной цели и последующий эффективный контроль хода проведения работ. Это горизонтально-линейная диаграмма, на которой задачи проекта предоставляются протяженными во времени отрезками, характеризующимися датами начала и окончания, задержками и возможными другими временными параметрами.

Алгоритм построения:

1. Сформировать команду специалистов, владеющие навыками работы по обсуждаемой теме.
2. Четко выразить проблему обсуждения.
3. Определить меры, сроки и этапы выполнения работ.
4. Построить диаграмму, отобразив последовательность выполнения действий.
5. Осуществить эффективный контроль над ходом работы.

Недостаток:

Отсутствие правил отбора и критериев оценки перспективности и эффективности вариантов выполнения всех необходимых работ.

Этапы \ месяцы	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Фундамент
Стены
Крыша
Электричество
Водопровод
Внутренняя отделка
Внешняя отделка
Сдача дома

Свой пример:

Приготовление грибного супа.

Продукты \ минуты	1	3	5	7	9	11	13	15	17	19	21	23
Лук
Морковь
Картофель
Грибы
Приправы
Куриный бульон
Зелень
Подача к столу

1. Матрица приоритетов.

МП видоизменяет и располагает данные матричные диаграммы так, чтобы информация была удобна для предоставления и понимания.

Позволяет:

1. Анализировать процессы производства, тесно связанные между собой.
2. Анализировать причины несоответствий, которые связанны с большим объемом данных.
3. По результатам рыночных обследований выявлять требуемый уровень качества.
4. Постоянно определять характеристики, способные изменяться под влиянием каких либо условий.
5. Выполнять комплексные оценки качества.
6. Анализировать нелинейные данные.

Алгоритм построения:

• Определить два параметра качества.
• Определить продукцию, участвующую в исследовании.
• Построить оси абсцисс и ординат и нанести необходимые данные на график.

Пример: Будем выбирать таблетки. Как эффективно и как мягко они действуют.

Недостаток:

Требует серьезных статистических знаний.

Свой пример:

1. Диаграмма процесса осуществления программы.

Свой пример:

CALS технология = Continuous Acquisition and Life Cycle Support – Непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции.

Суть технологии – создать общий документооборот или стандарт, с помощью информационных технологий

Базовые принципы cals-технологии:

1. Безбумажный обмен информацией.

2. Анализ и реинжиниринг (система не работает, то надо ее переделать) бизнес-процесса.

3. Параллельный инжиниринг.

4. Системная организация пост-производственных процессов жизненного цикла изделия.

Нормативную базу применения cals-технологии составляют различные международные стандарты, например ISO 10303 «Система автоматизации производства и их интеграция».

Преимущество использования cals-технологии: