Технология производства газобетона

Технология изготовления газобетона также как и обучение технолога заказчика входит в стоимость оборудования, поэтому приобретая наше оборудование, вы получаете готовое производство, окупаемое уже через несколько недель.

Сырьевые компоненты

В качестве сырьевых компонентов применяется вода, портландцемент, наполнители (песок, гипс, и др.) и порообразователь (алюминиевая пудра).

Вода

Вода для приготовления газобетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая питьевая вода. В случае технической воды предпочтительней вода из поверхностных источников, несоленая, мягкой или средней жесткости. Так же необходимо обеспечить подогрев необходимого количества воды до температуры 40-50 ºС.

Портландцемент

Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500Д0 и М400Д0 пригодны для производства неавтоклавного газобетона. У каждого цементного завода существует своя специфика состава цемента. Технология производства позволяет подобрать рецептуру и режим изготовления неавтоклавного газобетона с применением конкретного цемента. Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые цементы.

Наполнители

В составе неавтоклавного газобетона возможны различные композиции с дисперсными, инертными и активными наполнителями. Самые общие требования к ним: модуль крупности не более 1,5; минимальное содержание илистых и глинистых веществ; химический состав не мешающей протеканию процессов газообразования.

Дисперсные наполнители могут быть самые различные как природного происхождения, так и техногенные, допущенные нормативно в качестве компонентов обычных тяжелых бетонов. В большинстве случаев в качестве наполнителя используется песок в чистом виде или с различными добавками (зола уноса ТЭЦ, гипс, мел). Возможно применение доломитовой муки

Порообразователь

Порообразователь газообразующего действия представляет собой порошкообразную сухую смесь серовато-серебристого цвета на основе алюминиевой пудры. Требует защиты от влаги. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.

Описание технологического процесса производства

Производство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных технологических процессов:

· подготовка форм,

· подготовка газобетонного раствора,

· заливка массивов,

· резка газобетонного массива,

· тепловая обработка,

· разборка массива на отдельные блоки.

Производство газобетонных блоков может осуществляться на линиях двух типов:

· Линия стационарного типа

· Линия конвейерного типа

Разница между ними состоит в уровне автоматизации технологических операций и соответсвенно в производительности.

На линиях стационарного типа можно выпускать продукцию от 16 до 30 м³в восьмичасовую смену, а на линиях конвейерного типа - 40 до 150 м³ в сутки при круглосуточной работе.

Конвейерное производство позволяет получить трехкратный оборот форм.

Производство газоблоков на линиях конвейерного типа на сегодняшний день является оптимальным с точки зрения соотношения затрат на оборудование с эксплуатационными расходами и получаемой производительности, а следовательно и прибыли.

Производственно - технологический процесс завода для производства газобетонных блоков автоклавного твердения GT-180A и GT-300A:

1. Песок завозится на склад песка и выгружается.

2. С помощью фронтального погрузчика, песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.

3. С бункера - песок подаётся питателем в шаровую мельницу. Песок перемалывается с водой до состояния жидкого песочного раствора, который называется шламом. Шлам загоняется в ресивер, а затем в шламбассейны дозировочного отделения.

4. На рабочую площадку цемент завозится либо цементовозами, либо (если есть подъездные пути) поступает в вагонах типа «хоппер», с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.

5. Молотая негашеная известь завозится цементовозом и закачивается в бункера.

6. Цемент и известь подается сжатым воздухом по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход взвесей в газобетоносмеситель в определенной последовательности.

7. В газобетоносмесителе исходный материал перемешивается до однородной массы и затем выливается в подготовленную форму.

8. Сухая алюминиевая пудра поставляется в бочках. Приготовление алюминиевой суспензии происходит в смесителе для суспензии, откуда и происходит дозация в газобетоносмеситель.

9. Форма состоит из бортоснастки и поддона. Форма смазывается смазкой после очистки ее от газомассы и переправляется на пост заливки.

10. После заливки форма вибрируется и по конвейеру поступает на пост выдержки.

11. Через некоторое время с массива снимают бортоснастку краном.

12. Массив подается на пост резки; горизонтальной, продольной и поперечной.

13. Удаление горбуши с массива, с последующим ее использованием.

14. Формование массивов на автоклавные тележки.

15. Загрузка сформированного состава в автоклав.

16. Пропаривание продукции происходит 12 часов при давлении пара 12 Атм. и температуре 180°С.

17. Выгрузка изделий из автоклава, с последующей разборкой состава.

18. Возврат тележек и поддонов на пост формирования состава и пост подготовки форм.

Принципиальная схема изготовления газобетона на заводе типа GT-180A и GT-300A: Скачать

Основные свойства блоков автоклавного твердения:

· Плотность 600 кг/м3.

· Прочность от 35 до 55 кг/см2.

· Морозостойкость до 35-50 циклов.

· Теплопроводность 0,018 Вт/м гр.

· Огнестойкость - 3 часа.

· Наличие готовой, долговечной структуры.

· Высокие санитарно-гигиенические свойства.