Описание технологического процесса работы предприятия по методу пластического формования

Технологический процесс производствакерамического кирпича включает в себя следующие переделы: добыча сырья, транспортировка сырья, складирование сырья, массоподготовительная зона сырья, формовочная зона, зона тепловой обработки сырца (сушка, обжиг), склад готовой продукции (приемка,складирование, отправка продукции потребителю)

Технологическая схема производства керамического кирпича представлена ниже:

Под технологическим оборудованием понимается определение производительности машин (или установок) и числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу. При выборе оборудования следует учитывать также качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине. В этом разделе определяется производительность машин и их число, необходимое для выполнения технологического процесса по каждому переделу. Для стабильной работы производства производительность питающих агрегатов должна быть на 10-5% выше производительности обслуживаемого ими оборудования. Общая формула для расчѐта технологического оборудования имеет вид: 

Nм = Qч.п / (Qч.м * Квн),                                               (1) 

где Nм – количество машин, подлежащих установке; Qч.п. – часовая производительность по данному переделу (м3); Qч.м. – часовая производительность машины выбранного типоразмера (м3); Квн – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно принимается 0,8-0,9); Для расчета оборудования необходимо знать расходы сырья, поэтому сведем все расходы в таблицу. 

Таблица 2 Расходы сырья для производства  

1. Глинорыхлитель, т

= 14 / (20*0,8)=0,875

Принимается глинорыхлитель ИАПД И-35 в количестве 1 шт. для суглинка 

2. Молотковаядробилк ДМ-90, т

= 2,5/ (4,5*0,8)=0,69

Принимается щековая дробилка в количестве 1 шт для шлака

3. Ящичный питательXGD60×400, м3

NM= 8,75/ (14*0,8)=0.78

Принимается ящичный питатель в количестве 1 шт. (для суглинок) 

4. Ящичный питательPL 5, м3

NM= 2/ (4*0,8)=0,625

Принимается ящичный питатель в количестве 1 шт. (для шлака) 

5. Виброгохот В-0,5 , т

NM= 2,5/ (5*0,8)=0,625

Принимается вибросито СМК-32 9 в количестве 1 шт. (для просева шлака)   

6. Камневыделительные вальцы ДВК1, м3

Nм= 8,75/ (15*0,8) = 0,72

Принимаются камневыделительные вальцы в количестве 1 шт. 

7. Вальцы с гладкими валками, грубого помола, т

Nм= 16,5 / (25*0,8)= 0,825

Принимается вальцы с гладкими валками, грубого помолаV-8 в количестве 1 шт.

8. Экскаватор ЭМ 251А

Nм= 41 (70х0,9)=0,65

Принимается экскаватор ЭМ 251А в количестве 1 шт. 

9. Ящичный питатель, т

NM= 16,5/ (25*0,8)=0,825

Принимается ящичный питатель УСМ 36 в количестве 1 шт. (для шихты) 

10. Вальцы тонкого помола, т

Nм= 16,5 / ( 25*0,8)=0,825

Принимается вальцы тонкого помола V-8  в количестве 1шт. 

11. Двухвальный смеситель, т

Nм= 16,5 / (25*0,9)= 0,73

Принимается двухвальный смеситель КРОК 38 в количестве 1 штук. 

12. Вакуум-пресс, шт

Nм= 1190 / (3000*0,9)= 0,44

Принимается ленточный вакуум-пресс КРОК 14 в количестве 1 шт. 

13. Автомат-резчик, шт

NM= 1190 / ( 3000*0,8)= 0,49

Принимается автомат-резчик РКБ - 6 в количестве 1 шт. 

14. Автомат-укладчик, шт

NM= 1190 / (2500*0,8)=0,595

Принимается автомат-укладчик СК-2 в количестве 1 шт. 

15. Автомат-садчик, шт

NM= 1190 / (2500*0,8)=0,595

Принимается автомат-укладчик СМ 12 в количестве 1 шт. 

16. Автомат-разгрузчик, шт

NM= 1190 / (2600 * 0,8)=0, 57

Принимается автомат-разгрузчик ИАПД И-59 в количестве 1 шт. 

17. Расчет камерной сушилки

а) Годовая производительность сушильных камер – 15000000 шт. у.к., где 10000000 – годовая производительность завода, шт.у.к. 

б) Годовая производительность одной сушильной камеры (при вместимости камеры 3500-5000 шт. у.к.): 

3800 * 350 * 24 * 0,9 * 0,95/28 =974700 шт., 

где 0,9 – коэффициент, учитывающий использование тепловых агрегатов; 0,95 – коэффициент, учитывающий потери при обжиге и сушке; 30 – срок сушки; 

г) Количество сушильных камер: 

10000000/974700 = 10,2, 

где 10000000 – годовое количество кирпича, подлежащее сушке, шт.; Принимаем к строительству 11-камерную сушилку. 

18. Расчет туннельной печи 

Проектом принята типовая туннельная печь производительностью 10млн шт. в год со следующими характеристиками: 

· длина туннеля – 72 м; 

· ширина туннеля – 2,4 м; 

· высота от пола вагонетки до замка свода – 1,8 м2; 

· сечение обжигового канала – 4,32 м2; 

· размеры печной вагонетки:

а) длина – 2800 мм

б) ширина – 2400 мм

· производительность годовая – 15 млн. шт/год; 

· продолжительность цикла 30 час; 

· емкость печного канала по вагонеткам – 24 шт.; 

· единовременная емкость печи по изд. – 66720 шт.;

Расчет количества печей:

,

где –количество вагонеток в печи (24); – количество изделий на одной вагонетке (2780); T – срок обжига (30 час.); – коэффициент выхода готовой продукции – 0,98; – коэффициент использования печи – 0,95. 

 = 17392570 шт.у.к./ год. 

= 10 000 000/17392570 = 0,57

Принята 1 печь.    

При заданной годовой производительности печи Рг, расчетную часовую производительность Рч определяют по формуле:

Pч = Pr/24*Zр*Kв, шт/ч 

где Zp – число рабочих дней в году, обычно оно равно примерно 350; Кв – коэффициент использования рабочего времени печи, Кв = 0,96

Рч = 10000000/24*350*0,96 = 1240шт/ч.