Электроконтактная наплавка лентой

Определение режимов наплавки

Частота вращения детали, продольная подача сварочных клещей и частота следования импульсов являются важными параметрами процесса, определяющими его производительность. Соотношение этих величин подбирают так, чтобы обеспечить 6 или 7 сварных точек на 1 см длины сварного шва.

Рекомендуется следующий режим приварки ленты толщиной до 1 мм:

- Сила сварочного тока, кА – 16,1-18,1. 

- Длительность сварочного цикла, с – 0,04-0,08.

- Длительность паузы, с – 0,1-0,12.

- Подача сварочных клещей, мм/об – 3-4.

- Усилия сжатия электродов, кН – 1,30-1,60.

- Ширина рабочей части сварочных роликов, мм – 4.

- Скорость наплавки, 3-4 м/мин.

Частоту вращения детали, норму времени на наплавку рассчитывают аналогично расчету этих параметров при наплавке под слоем флюса.

При выборе материала ленты следует пользоваться данными, приведенными в таблице 5.

Таблица 5 – Твердость наплавленного слоя разных марок стали

Гальванические покрытия

Сила тока

,                                                                 (17)

где D_к – катодная плотность тока А/дм² (определяется условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита). При хромировании принимают D_к = 50-75 А/дм², при осталивании – 20…30 А/дм²;

  F_к – площадь покрываемой поверхности, дм²;

Норма времени Т_Н определяется выражением

 ,                                                  (18)

где t_О – продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, ч;

t₁ – время на загрузку и выгрузку деталей (t₁ = 0,1-0,2 ч);

К_ПЗ – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время (при работе в одну смену К_ПЗ = 1,1…1,2; в две смены К_ПЗ = 1,03-1,05);

n_д – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (для учебных целей можно принять 10-40);

η_и – коэффициент использования ванны (η_и = 0,8-0,95).

Время выдержки деталей в ванне определяют по формуле:

,                                                        (19)

где h – толщина наращивания, мм (выбирается согласно заданию с учетом, износа и припуска на обработку);

g  – плотность осажденного металла, г/см³ (хромирование g = 6,9, осталивание g – 7,8);

С – электрохимический эквивалент, г/А-ч (хромирование С = 0,323; осталивание С= 1,042);

h_g – выход металла по току. Для хромирования – 12-15%, для осталивания – 80-95%.

Отношение площади анода к площади катода F_a / F_k при осталивании и хромировании можно принять 2:1.

Механическая обработка покрытий

Выбор режимов резания

Механическая обработка покрытий, наносимых на изношенные поверхности, является завершающей операцией в технологии восстановления деталей.

Механическую обработку наплавленных слоев при твердости до HRC 40 рекомендуется выполнять резанием резцами с пластинками из сплава ВК6. При твердости свыше HRC 40 следует применять шлифование.

После восстановления изношенной поверхности железнeнием и хромированием, шлифование рекомендуется выполнять кругами на керамической связке зернистостью 20-25 среднемягкой или мягкой твердости (от М1-МЗ до СМ1-СМ2) при скорости круга 25-30 м/с.

Шлифование наплавленных слоев с высокой твердостью рекомендуется производить кругами из электрокорунда хромистого при твердости СМ1-СМ-2 и скорости 30-35 м/с.

К основным элементам режима резания относятся: глубина резания – t в мм; подача S_в мм/об; скорость резания V мм/мин или частота вращения n об/мин.

Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об обрабатываемой детали (рабочий чертеж и технические условия); род и характеристика материала покрытия, форма, размеры и допуски на обработку; допускаемые отклонения от геометрической формы: некруглость, нецилиндричность, допускаемые погрешности взаимной координации отдельных поверхностей; требуемая шероховатость.