Расчет массы наплавленного металла.

       Расчет массы наплавленного металла ведут на один погонный метр длины сварного шва (1 п. м.) или на всю конструкцию, учитывая общую длину сварных швов.

       Масса наплавленного металла в сварных соединениях рассчитывается по формуле (11):

(гр.),                       (11)           

где – масса наплавленного металла на единицу продукции, гр.;

       - масса наплавленного металла прихваток, гр.;

       - масса наплавленного металла сварных швов, гр.;

( ) - коэффициент, учитывающий долю наплавленного металла прихваток в общей массе наплавленного металла сварных швов;

– площадь поперечного сечения шва в ;

 - плотность металла, для стали ;

- общая длина свариваемых швов, м (см. п. 1.1).

       Расчет массы наплавленного металла является частью нормирования сборочно-сварочных работ. При расчете по укрупненным показателям масса наплавленного металла выбирается из данных таблицы 2.13.12 (см. ПРИЛОЖЕНИЕ данных методических указаний).

Расчет площади наплавки.

Расчет площади наплавки проводят для ручной, механизированной и автоматической сварки по следующей методике.

       Определяется площадь наплавки как сумма площадей элементарных геометрических фигур, составляющих сечение шва выполненного по зазору.

Для стыковых односторонних швов площадь определяется по формуле (12):

 ( ),                                                                              (12)

где  - площадь поперечного сечения стыкового шва (площадь наплавки), ;

       S – толщина деталей, мм;

       b – зазор между деталями, мм;

       e – ширина сварного шва, мм;

       g – высота усиления, мм.

       Геометрические параметры сварного соединения, к которым относят толщину металла, зазор между заготовками, ширина валика, высота шва, тип и угол разделки кромок, величина притупления, выбираются для соответствующего типа соединения по ГОСТу на сварку.

       Для стыковых швов с разделкой двух кромок и подваркой корня шва, площадь наплавки определяется по формуле (13):

        ( ),                                  (13)

Где с – высота притупления, мм;

        - угол разделки кромок, градусы;

        - ширина подварочного слоя, мм;

        - высота подварочного шва, мм.

       При сварке многопроходных швов необходимо определить число проходов по формуле (14):

        (шт.),                                                                                        (14)

где П – количество проходов, шт.;

        - площадь поперечного сечения всего шва (всей наплавки), ;

        - площадь поперечного сечения первого прохода, ;

        - площадь поперечного сечения последующих проходов, .

       При ручной дуговой сварке многопроходных швов первый проход выполняется электродами диаметром 3 – 4 мм, так как применение электродов большого диаметра затрудняет провар корня шва. При определении числа проходов следует учитывать что сечение первого прохода не должно превышать 30 – 35 , и может быть определено по формуле (15):

        ( ),                                                                                       (15)

где  - диаметр электрода, мм.

Площадь наплавки последующих проходов определяется по формуле (16):

 ( ).                                                                                     (16)

       При сварке многопроходных швов сварку проходов стремятся выполнить на одних и тех же режимах, за исключением первого прохода.

       В угловых, тавровых и нахлесточных соединениях находятся угловые швы.

Для угловых швов площадь наплавки определяют по формуле (17):

        ( ),                                                                                                  (17)

где  - катет (высота) углового шва, мм.

Катет углового шва принимается по ГОСТ на соответствующий способ сварки по минимальной толщине свариваемого металла, или по формуле (18):

        (мм),                                                                                                   (18)

где S – минимальная толщина свариваемых деталей, мм.

Расчетную величину катета углового шва необходимо округлить до целого числа.

Для определения наплавки в выпуклых угловых швах применяют формулу (19):

 ( ),                                                                                (19)

где g – усиление шва по ГОСТ на сварные соединения, мм.

2.13.2 Нормирование затрат основных и вспомогательных (сварочных) материалов.

Целью данного раздела является расчет потребности материалов, который ведется по двум направлениям: основные материалы и вспомогательные (сварочные) материалы. К основным материалам относятся прокат, трубы, другие элементы, составляющие основу металлоконструкции.

К вспомогательным (сварочным) материалам относятся сварочная проволока, электроды, флюс, углекислый газ, аргон, кислород и др.

Затраты на материалы определяют из расчета на единицу сварной конструкции и на годовую программу выпуска в зависимости от назначенных видов материалов в технологическом процессе по техническим условиям на изготовление сварной конструкции.

       Расчет основных материалов (металлопроката) в представленной методике ведется по укрупненным показателям с применением коэффициента перерасчета.

        Расчет сварочных материалов проводится на основе расчетной массы наплавленного металла и общей длины сварных швов единицы сварной конструкции.

       2.13.2.1 Расчет затрат металлопроката.

       Для изготовления металлоконструкции, требуется металл определенной прокатки, формы и размеров. Эти данные по металлопрокату указываются в спецификации на сборочный чертеж, а также регламентируют в технических условиях на изготовление сварной конструкции. В экономических расчетах по затратам на металлопрокат для сварной конструкции, определяют его стоимость, что в свою очередь входит в смету цеховой себестоимости изделия.

Расчет потребности проката на единицу продукции определяют по формуле (20):

(т),                                                                                           (20)

где - масса проката (сырья) на единицу продукции, т;

- коэффициент перерасчета массы готовой продукции в массу до ее обработки (в черный вес), принимают ;

- масса изделия (берется из сборочного чертежа на конструкцию или других технологических документов), т. (см. п. 1.1).