Енкование и зенкерование, инструменты для выполнения этих операций.

ЗЕНКЕРОВАНИЕ — это процесс обработки имеющихся цилиндрических и конических отверстий с целью повышения их геометрической точности и качества поверхности. Зенкеровать можно отверстия, полученные сверлением, штамповкой, литьем, ковкой. Зенкерование может быть окончательной обработкой отверстия или промежуточной операцией перед развертыванием отверстия. Операция выполняется на сверлильных станках.

Инструмент для зенкерования — зенкер. Имеет те же составные части, что и сверло (рис. 116). Имеют 4-6 режущих кромок.

Зенкеры могут быть двух номеров: № 1 для обработки отверстий под развертывание и № 2 для окончательной обработки отверстий.

Режущая часть зенкера имеет плоскую торцевую поверхность (рис. 116, а, б), поэтому инструмент не может выполнять отверстия в сплошном материале.

ЗЕНКОВАНИЕ — это получение цилиндрических и конических углублений имеющихся отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Инструмент для зенкования — зенковка. Она может иметь цилиндрическую, коническую или торцевую режущую часть (рис. 118). Особенностью инструмента является, как правило, наличие направляющей цапфы перед режущей частью инструмента. Цапфы могут изготавливаться заодно с зенковкой или быть сменными. Это позволяет зенковать отверстия различных диаметров одним инструментом. Зенковка с торцевой режущей частью называется цековкой. Зенковка обычно имеет 4–8 зубьев.

Шабрение поверхностей, назначение шабрения, достоинства шабрения. Проверка качества пришабренной поверхности.

ШАБРЕНИЕ — это операция по снятию с поверхности детали очень тонких частиц металла специальным инструментом — шабером. За один рабочий ход шаберы снимают слой металла толщиной 0,05–0,07 мм.

Цель операции — обеспечение точного прилегания сопрягаемых поверхностей.

Обработанные шабрением поверхности имеют следующие достоинства:

§ в отличие от шлифованной или притертой более износостойки, так как не имеют остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;

§ лучше удерживают смазывающие вещества, что также способствует повышению износостойкости.

Контроль при шабрении выполняется с помощью поверочных плит, линеек или валиков на краску по числу пятен на единицу поверхности. Метод отличается высокой точностью и простотой. Краску сначала наносят на поверхность поверочного инструмента, а затем переносят с нее на обрабатываемую поверхность совершая по ней два-три круговых движения (рис. 155,156).

Шабровочная краска представляет собой смесь машинного масла с сажей, имеющую консистенцию (густоту) пасты.

Качество пришабренной поверхности оценивается по числу пятен в квадрате 25×25 мм с помощью специальной рамки (рис. 157).