Общие методические указания.

Лабораторная работа содержит три этапа.                                                                             На первом этапе разработать маршрут обработки резанием втулки, рабочий чертёж которой получить у преподавателя.

На втором этапе по разработанной маршрутной технологии и согласованной с преподавателем изготовить из заготовки втулку в соответствии с требованиями рабочего чертежа.

На третьем этапе на всех технологических операциях определить норму времени.

При разработке маршрута обработки заготовки за основу взять типовой план обработки деталей класса «втулки» с учётом технических требований рабочего чертежа втулки.

  4. Типовой план обработки деталей класса «втулки».

005. Токарная.

Подрезание торца, сверление и рассверливание центрального отверстия, растачивание центрального отверстия, переустановка, подрезание другого торца.

010. Токарная.

Точение предварительное и окончательное наружной поверхности заготовки.            

015. Фрезерная.

 Фрезерование лыски.

020. Сверлильная.

Сверление радиального отверстия.

 030. Шлифовальная.

Шлифование наружной поверхности заготовки.

В единичном и серийном производствах нормирование технологических операций выполняют по штучно-калькуляционному времени Тшт.к. , которое равно 

Тшт.к = Тшт + Тпз / N   

где

       Т - штучное время, мин.

       Т -подготовительно-заключительное время, мин.

       N - число деталей в партии.

Штучное время равно

Тшт = Твс + То + Тдоп ,      

где

          Твс - вспомогательное время, мин.

          То - основное технологическое время, мин.

          Тдоп - дополнительное время, мин.

Вспомогательное время затрачивается на установку и закрепление заготовки на станке, на её переустановку и снятие со станка (вспомогательные переходы).

На выполнение технологических переходов (точить, фрезеровать, сверлить.)

затрачивается оперативное время Топ ,которое равно:

 Топ = Твс + То   

где:

 Твс -время на выполнение вспомогательных действий рабочего, кроме указанных выше ( включить или выключить станок, подвести или отвести инструмент, произвести измерение и т.п.),

                 То - основное технологическое время (обработка резанием)

 Дополнительное время определить расчётом

                                                  Тдоп = Тобс + Тф

где:

Тдоп - дополнительное время, мин.

                    Тобс - время на обслуживание рабочего места, мин.

                     Тф - время на физические потребности, мин.

                                  Тобс = 0,025Топ,

                         Тф = 0,005Топ.

            Подготовительно-заключительное время взять из табл. №1.

ТАБЛИЦА №1

Принятые условные обозначения к маршрутной карте (МК).

А- адресная информация о операции по ГОСТ 3.1129-93.

Б – Информация о рабочих местах, оборудовании и трудозатратах (ГОСТ 3.1129-93).

О – информация о требованиях к выполняемым действиям (ГОСТ 3.1129-93).

Т – информация о технологической оснастке и инструменте (ГОСТ 3.1129-93).

КИМ – коэффициент использования материала (ГОСТ 3.1404-86).

ОП – обьем партии, шт. (ГОСТ 3.1404-86).

Н.расх. – Норма расхода материала (ГОСТ 3.1404-86).

ПРОФ – код профессии по классификатору ОКПДТР (ГОСТ 3.1404-86).

Р – разряд работы, необходимый для выполнения операции по ОКПДТР (ГОСТ 3.1404-86).

УТ – код условий труда по классификатору по ОКПДТР и код вида нормы (ГОСТ 3.1404-86).

КР – количество исполнителей, занятых при выполнении операции (ГОСТ 3.1404-86).

КОИД – количество одновременно обрабатываемых деталей (ГОСТ 3.1404-86).

ЕН – единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени (ГОСТ 3.1404-86).

Тпз. – норма подготовительно-заключительного времени на операцию (ГОСТ 3.1404-86).

Тшт.к. – норма штучно-калькуляционного времени на операцию (ГОСТ 3.1404-86).

  6. Порядок выполнения работы.

                     . 1-й этап

6.1. Получить рабочий чертёж втулки.

6.2. Составить предварительный маршрут обработки втулки.

6.3. Согласовать с преподавателем маршрут обработки втулки.

6.4. Вписать в маршрутную карту согласованный маршрут с выделением технологических операций и технологических переходов.

                       . 2-й этап

6.5. Приступить к изготовлению втулки по разработанной маршрутной технологии под руководством учебного мастера.

6.6. На каждой технологической операции установить и закрепить заготовку и на установленных учебным мастером режимах резания выполнить последовательно все технологические переходы, контролируя размеры. После завершения технологической операции ослабить и снять заготовку со станка.

6.7. На каждой технологической операции замерить секундомером время на установку и закрепление заготовки, на переустановку заготовки, на снятие заготовки со станка.

6.8. На каждой технологической операции замерить секундомером время на выполнение всех технологических переходов,  которое затрачивается на обработку резанием заготовки с момента её закрепления до начала снятия со станка ( оперативное время ).

                7. Содержание отчёта.

7.1 Заполнить протокол испытаний.

7.2.Рассчитать штучно-калькуляционного времени Т шт.к .

 7.3.Заполнить маршрутную карту.

Протокол испытаний

Лабораторные работы 8,9,10,11

Определение технического состояния базовых деталей двигателя

Предварительная подготовка

По литературным источникам изучить основное назначение базовых деталей автотракторных двигателей: блока цилиндров, коленчатого вала, поршня, шатуна. Знать основные требования к современным конструкциям деталей по геометрической точности и шероховатости поверхности. Иметь представление о зазорах в сопряжениях базовых деталей.

Необходимое оборудование, инструменты и материалы

1. Блок цилиндров, , коленчатый вал, поршень, шатун.

2. Измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры, концевые меры, нутромеры, твердомер, профилометр.

3. Плакаты, таблицы, справочная литература.

Порядок выполнения работы

1.Получить задание от преподавателя на деталь для контроля.

2. Вычертить эскиз детали с конструкторской базой для контроля её размеров в соответствия ТУ.

3.На эскизе указать плоскости и сечения, в которых  необходимо производить измерения.

4.Выяснить технические требования к конструкторской базе  детали (допуск, предельные отклонения, овальность, конусность, бочкообразность, шероховатость, твердость).

5. Выбрать измерительное средство и оценить его погрешность.

6. Настроить измерительное средство.

7. Произвести измерения диаметральных размеров как в 2-х взаимно-перпендикулярных плоскостях x-x и y-y, так и в трех (пяти) сечениях по высоте (длине).

8. Результаты измерений внести в протокол измерений.

9. Определить по результатам измерений наибольшую овальность, бочкообразность и конусность.

10. Измерить при необходимости твердость и шероховатость поверхности.

11. Результаты измерений и расчетов сравнить с техническими требованиями чертежа.

12. Сделать заключение о годности детали               

Протокол измерений, мм

Примечание

1. Овальность определить в каждом сечении по формуле:

                                 Δ_о =  -

2. Конусность определить в обеих плоскостях по формуле:

Δ_к = (  -  )

3. Бочкообразность определить в обеих плоскостях по формулам

Δ_б1 = (  -  )                 Δ_б2 = (  -  )