Тема 4. Нормирование точности внутридетальных размерных связей.

Угловые размеры

Для угловых размеров, так же как и линейных, существуют ряды нормальных углов. Однако в отношении углов это понятие используется значительно реже, поскольку при разработке элементов деталей с угловыми размерами значение угла часто получается либо расчетным путем для обеспечения определенных функций разрабатываемой конструкции механизма, либо определяется необходимым расположением функциональных узлов. Поэтому для угловых размеров реже приходится пользоваться понятием нормального угла. В отношении угловых размеров также используется понятие допуска, аналогичное допуску на линейный размер. Допуском угланазывается разность между наибольшим и наименьшим предельными допускаемыми углами. Допуск углаобозначается AT (сокращение от английского выражения Angle tolerance - угловой допуск). При нормировании точности угловых размеровне применяется понятие «отклонение», а предусматривается, что допуск может быть расположен по-разному относительно номинального значения угла. Допуск может быть расположен в плюсовую сторону от номинального угла (+АТ), или в минусовую (-AT), или же симметрично относительно него (±АТ/2). Естественно, что в первом случае нижнее, а во втором случае верхнее отклонения равны нулю, т.е. соответствуют случаям отклонений как для основного отверстия и основного вала при нормировании точности линейных размеров. Особенность изготовления и измерения угловых размеровзаключается в том, что точность угла в значительной мере зависит от длины сторон, образующих этот угол. И в процессе изготовления деталей и при их измерении чем меньше длина стороны угла, тем труднее выполнить точный угол и тем труднее его точно измерить. При очень длинных сторонах углов появляется искажение (отклонение от прямой) линий, образующих угол. Исходя из этих особенностей угловых размеров, при нормировании требований к точности значение допуска угла задается в зависимости от длины меньшей стороны, образующей угол, а не от значения номинального угла. Значение угла можно выразить разными способами, поэтому при нормировании требований к точности значения допуска выражается по-разному (ГОСТ 2908-81) и используется соответствующее обозначение угла: a - номинальный угол · ATa - допуск, выраженный в радианной мере, и соответствующее ему точное значение в градусной мере; · AT 'a - допуск, выраженный в градусной мере, но с округленным значением по сравнению с радианным выражением; · АТh - допуск, выраженный в линейной мере длиной отрезка на перпендикуляре к концу меньшей стороны угла. Связь между допусками в угловых и линейных единицах выражается зависимостью ATh = ATa Li 10 3, где ATh измеряется в мкм, ATa - в мкрад; Li – длина. ГОСТ 8908-81 установлены 17 рядов точности, названных степенями точности (с 1 по 17). Понятие «степень точности» идентично понятию «квалитет», «класс точности».Обозначение точности производится указанием условного обозначения допуска на угол и степени точности, например АТ5, АТ7. Ряды допусков, т.е. разность между допусками соседних степеней, образованы с помощью коэффициента 1,6, т.е. если необходимо получить допуски угла для 18-го квалитета, которого нет в стандарте, надо допуски АТ17 умножить на 1,6, а для получения АТ0 надо допуски ATI разделить на 1,6. Наибольшая длина стороны угла принята 2500 мм, а первый интервал длин сторон дается для размеров до 10 мм без указания нижнего предела. Нормирование точности конических поверхностей. Размеры конусов могут задаваться различными способами. Конические поверхности характеризуются четырьмя основными параметрами D, d, L и а. Три из них независимые, а четвертый можно вычислить. Линейные размеры задаются диаметром большого основания D, диаметром малого основания d и длиной конуса L, под которой обычно понимается расстояние между основаниями усеченного конуса. Угловые размеры конуса могут указываться несколькими вариантами. Угол конуса a - угол между образующими конуса в сечении конуса Плоскостью, проходящей через ось конуса. Часто вместо угла конуса указывается угол наклона а/2, т.е. угол между образующей и осью конуса. Углы конуса и уклона задаются в градусной мере. Допуск угла конуса это разность между наибольшим и наименьшим предельными (допускаемыми) углами конуса. Допуск угла конуса может быть выражен в угловых единицах АТa или линейных единицах Td. При этом Td - допуск, относящийся только к углу конуса и выраженный в линейной мере как разность диаметров на заданном расстоянии между сечениями конуса плоскостями, перпендикулярными к оси конуса. Для конусов допуск задается чаще всего в зависимости от длины образующей. Когда угол конуса небольшой (конусность не более 1:3, допуск задается в зависимости от длины конуса. Для стандартизованных конических соединений размеры конуса указывают чаще всего через понятие «конусность». Конусность С - отношение разности диаметров большого и малого основания к длине конуса, т.е. С = (D - d) / L = 2 tg (a/2) . Конусность может быть задана и как отношение разности диаметров любых двух поперечных сечений к расстоянию между этими сечениями. Размеры конических поверхностей деталей должны соответствовать одному из рядов нормальных конусностей общего назначения по ГОСТ 8593-81. Помимо конусностей общего назначения допускается применение конусностей специального назначения. К ним, например, относятся конусы инструментов: 1) инструментальные конусы Морзе 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 2) конусы инструментов при размерах меньше Морзе 1 с конусностью 1:24; 3) метрические конусы 4; 6; 80; 100; 120; 160; 200; 4) инструментальные укороченные В7; В10; В12; В16; В18; В22; В24; В32; В45; 5) конусы шпинделей и оправок фрезерных станков (конусность 7:24). Как видно, конусность может указываться в виде отношения типа 1:Х, где X - расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1 мм. Это сделано для того, чтобы выражать конусность отношением целых чисел, а также для удобства измерения. Например, для метрических конусов, у которых угол конуса равен 2°5Г51,1", конусность выражается как 1:20, т.е. два сечения с разностью диаметров 1 мм отстоят друг от друга на 20 мм. В машиностроении широко применяются конусы под названием «конус Морзе» с номерами от 0 (нуль) до 6. Наибольшие диаметры у этих конусов приблизительно от 9 мм (Морзе 0) до 60 мм (Морзе 6), а углы конуса, хотя и не одинаковы у всех номеров конусов, но близки к углу 3°. В соответствии с ГОСТ 25307-82 Система допусков и посадок для конических соединений. Коническое соединение характеризуется конической посадкой и базорасстоянием соединения. В зависимости от способа фиксации взаимного осевого положения наружного и внутреннего конусов посадки подразделяются на: - Посадки с фиксацией путем совмещения конструктивных элементов сопрягаемых конусов: при этом способе фиксации возможно получение посадок с зазором, переходных и с натягом (Рис.). - Посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию Zpf, между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов; при этом способе фиксации возможно получение посадок с зазором, переходных и с натягом (Рис.). -  Посадки с фиксацией по заданному осевому смещению Eа, сопрягаемых конусов от их начального положения; при этом способе фиксации возможно получение посадок с зазором и натягом (Рис.). 1 - конечное положение; 2 - начальное положение; 3 - наружный конус; 4 - внутренний конус   -  Посадки с фиксацией по заданному усилию запрессовки Fs, прилагаемому в начальном положении сопрягаемых конусов; при этом способе фиксации возможно получение посадок с натягом (Рис.). 1 - конечное положение; 2 - начальное положение; 3 - наружный конус; 4 - внутренний конус   Для конусов устанавливаются следующие виды допусков: допуск диаметра конуса; допуск угла конуса; допуски формы конуса; допуск круглости и допуск прямолинейности образующей. Устанавливаются два способа нормирования допусков конусов. Способ 1 - совместное нормирование всех видов допусков допуском TDдиаметра конуса в любом сечении. Допуск td определяет поле допуска конуса, ограниченное двумя предельными конусами, между которыми должны находиться все точки реальной поверхности конуса, и ограничивает не только отклонения диаметра, но и отклонения угла и формы конуса (Рис.). 1 - реальная поверхность; 2 - поле допуска конуса; 3 - наибольший предельный конус; 4 - наименьший предельный конус   При необходимости допуск TD может быть дополнен более узкими допусками угла и формы конуса; при этом все точки реальной поверхности конуса также должны находиться в поле допуска ограниченном двумя предельными конусами. Способ 2 - раздельное нормирование каждого вида допусков; допуска TDS диаметра конуса в заданном сечении, допуска AT угла конуса, допуска TFR круглости и допуска TFL прямолинейности образующей конуса. В посадках с фиксацией по конструктивным элементам и по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов допуски конусов предпочтительно нормировать способом 1. В этих посадках величины зазоров или натягов зависят от предельных отклонений диаметров сопрягаемых конусов. Отклонения угла и формы конуса влияют на неравномерность зазоров или натягов, а также на длину контакта и при необходимости смогут ограничиваться дополнительными допусками угла конуса AT и формы конуса TFR и TFL более узкими, чем допуск TD. В посадках с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки допуски конусов предпочтительно нормировать способом 2. В этих посадках величины зазоров или натягов определяются, в основном, условиями сборки. На неравномерность зазоров или натягов и на длину контакта оказывают влияние только допуски угла и формы конуса, а допуски диаметра влияют на базорасстояние соединения. Допуски несопрягаемых конусов предпочтительно нормировать способом 2. Таблица Квалитет допуска TD или ТDS Наружные конусы Внутренние конусы Основные отклонения d e f g h jS k m n p r s t u x z H JS N Поля допусков 01     h0l* jS01*                     Н01* JS01*   0     h0* jS0*                     Н0* JS0*   1     h1* jS1*                     H1* JS1*   2     h2* jS2*                     Н2* JS2*   3     h3* jS3*                     Н3* JS3*   4   g4 h4 jS4 k4 m4 n4               Н4 JS4*   5   g5 h5 jS5 k5 m5 n5 p5 r5 s5         Н5 JS5*   6   f6 g6 h6 jS6 k6 m6 n6 р6 г6 s6 t6       Н6 JS6*   7 e7 f7   h7 jS7 k7 m7 n7     s7   u7     Н7 JS7*   8 d8 e8 f8   h8 jS8** k8**             u8 x8 z8 Н8 JS8*   9 d9 e9 f9   h9 jS9** k9**                   Н9 JS9** N9** 10     h10** jS10** k10**                   Н10** JS10** N10** 11     h11** jS11** k11**                   Н11** JS11* N11** 12     h12** jS12** k12**                   Н12** J812* N12** 13     h13* jS13*                     H13* JS13*   14     h14* jS14*                     H14* JS14*   15     h15* jS15                     H15* JS15*   16     h16* jS16                     H16* JS16*   17     h17* jS17                     H17* JS17*                                                 * - поля допусков, не предназначенные для посадок. ** - поля допусков, предназначенные, как правило, только для конических посадок с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки. Примечания: 1. Ряды полей допусков, приведенные в табл. 1, являются ограничением рядов полей допусков из ГОСТ 25347-82 и дополнительно к нему содержат поля допусков К8 , К12 и N10 , N12. 2. Для внутренних конусов с номинальными диаметрами до 3 мм вместо полей допусков N9 ? N12 должны применяться соответственно поля допусков К9 , К12.   Таблица Интервал диаметров D или DS, мм Поля допусков наружных конусов внутренних конусов k8 k9 k10 k11 k12 К9 N10 N11 N12 Предельные отклонения, мкм До 3 +14 +25 +40 +60 +100 0 0* 0* 0* Св. 3 0 0 0 0 0 -25 -40 -60 -100 до 6 +18 +30 +48 +75 +120 - 0 0 0 Св. 6 0 0 0 0 0 - -48 -75 -120 до 10 +22 +36 +58 +90 +150 - 0 0 0 Св. 10 0 0 0 0 0 - -58 -90 -150 до 18 +27 +43 +70 +110 +180 - 0 0 0 Св. 18 0 0 0 0 0 - -70 -110 -180 до 30 +33 +52 +84 +130 +210 - 0 0 0 Св. 30 0 0 0 0 0 - -84 -130 -210 до 50 +39 +62 +100 +160 +250 - 0 0 0 Св. 50 0 0 0 0 0 - -100 -160 -250 до 80 +46 +74 +120 +190 +300 - 0 0 0 Св. 80 0 0 0 0 0 - -120 -190 -300 до 120 +54 +87 +140 +220 +350 - 0 0 0 Св. 120 0 0 0 0 0 - -140 -220 -350 до 180 +63 +100 +160 +250 +400 - 0 0 0 Св. 180 0 0 0 0 0 - -160 -250 -400 до 250 +72 +115 +185 +290 +460 - 0 0 0 Св. 250 0 0 0 0 0 - -185 -290 -460 до 315 +81 +130 +210 +320 +520 - 0 0 0 Св. 315 0 0 0 0 0 - -210 -320 -520 до 400 +89 +140 +230 +360 +570 - 0 0 0 Св. 400 0 0 0 0 0 - -230 -360 -570 до 500 +97 +155 +250 +400 +630 - 0 0 0   0 0 0 0 0 - -250 -400 -630                           * Предельные отклонения приведены для полей допусков соответственно К10, К11, К12.

4.2 Точность формы отдельных поверхностей детали [6.7.2, 6.1.5, гл. 4.4, 4.7]

Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий

Точность геометрических параметров деталей характеризуется не только точностью размеров ее элементов, но и точностью формы и взаимного расположения поверхностей. Отклонения формы и расположения поверхностей возникают в процессе обработки деталей из-за неточности и деформации станка, инструмента и приспособления; деформации обрабатываемого изделия; неравномерности припуска на обработку; неоднородности материала заготовки и т.п.

В подвижных соединениях эти отклонения приводят к уменьшению износостойкости деталей вследствие повышенного удельного давления на выступах неровностей, к нарушению плавности хода, шуму и т.д. В неподвижных соединениях отклонения формы и расположения поверхностей вызывают неравномерность натяга, вследствие чего снижаются прочность соединения, герметичность и точность центрирования. В сборках эти погрешности приводят к погрешностям базирования деталей друг относительно друга, деформациям, неравномерным зазорам, что вызывает нарушения нормальной работы отдельных узлов и механизма в целом; например, подшипники качения весьма чувствительны к отклонениям формы и взаимного расположения посадочных поверхностей.

Отклонения формы и расположения поверхностей снижают технологические показатели изделий. Так, они существенно влияют на точность и трудоемкость сборки и повышают объем пригоночных операций, снижают точность измерения размеров, влияют на точность базирования детали при изготовлении и контроле.

Допуски формы и расположения поверхностей регламентируются следующими стандартами.

ГОСТ 24642-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

ГОСТ 24643-81. Числовые значения отклонений формы и взаимного положения.

ГОСТ 25069-81. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей.

ГОСТ 2.308-79. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

Основные понятия

При анализе точности формы и относительного расположения элементов деталей оперируют следующими понятиями (ГОСТ24642-81).

Номинальная поверхность - идеальная поверхность, размеры и форма которой соответствуют заданным номинальным размерам и номинальной форме.

Реальная поверхность - поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды.

Профиль - линия пересечения поверхности с плоскостью или с заданной поверхностью (существуют понятия реального и номинального профилей, аналогичные понятиям номинальной и реальной поверхностей).

Нормируемый участок L - участок поверхности или линии, к которому относится допуск формы, допуск расположения или соответствующее отклонение. Если нормируемый участок не задан, то допуск или отклонение относится ко всей рассматриваемой поверхности или длине рассматриваемого элемента. Если расположение нормируемого участка не задано, то он может занимать любое расположение в пределах всего элемента.

Рисунок 1

Прилегающая поверхность - поверхность, имеющая форму номинальной поверхности, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

Прилегающая поверхность применяется в качестве базовой при определении отклонений формы и расположения. Вместо прилегающего элемента для оценки отклонений формы или расположения допускается использовать в качестве базового элемента средний элемент, имеющий номинальную форму и проведенный методом наименьших квадратов по отношению к реальному. База - элемент детали (или выполняющее ту же функцию сочетание элементов), по отношению к которым задается допуск расположения или суммарный допуск формы и расположения рассматриваемого элемента, а также определяются соответствующие отклонения.

Отклонения и допуски формы

Отклонением формы EF называется отклонение формы реального элемента от номинальной формы, оцениваемое наибольшим расстоянием от точек реального элемента по нормали к прилегающему элементу. Неровности, относящиеся к шероховатости поверхности, в отклонения формы не включаются. При измерении формы влияние шероховатости, как правило, устраняется за счет применения достаточно большого радиуса измерительного наконечника. Допуском формы TF называется наибольшее допускаемое значение отклонения формы.

Виды допусков формы

Таблица 1. Видыдопусков, их обозначение и изображение на чертежах

№	вид допуска и его обозначение по ГОСТ 24642-81	изображение на чертеже
1	допуск цилиндричности TFZ
2	допуск круглости TFK
3	допуск профиля продольного сечения цилиндрической поверхности TFP
4	допуск плоскостности TFE
5	допуск прямолинейности TFL

Числовые значения допусков в зависимости от степени точности приведены в ГОСТ 24643-81. Выбор допусков зависит от конструктивных и технологических требований и, кроме того, связан с допуском размера. Поле допуска размера для сопрягаемых поверхностей ограничивает также и любые отклонения формы на длине соединения. Ни одно из отклонений формы не может превысить допуска размера. Допуски формы назначают только в тех случаях, когда они должны быть меньше допуска размера.

Таблица 3. Примеры нанесения допусков формы и расположения на чертеже по ГОСТ 2.308 - 79

пример нанесения допуска на чертеже поГОСТ 2.308 - 79	изображение допуска и отклонения
допуск и отклонение от цилиндричности
допуск и отклонение от круглости
допуск и отклонение профиля продольного сечения
допуск и отклонение от плоскосности
допуск и отклонение от прямолинейности

Примеры назначения допусков формы, рекомендуемые степени точности и соответствующие им способы обработки указаны в таблице .

Отклонения и допуски расположения поверхностей

Отклонением расположения EP называется отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения. Под номинальным понимается расположение, определяемое номинальными линейными и угловыми размерами. Для оценки точности расположения поверхностей, как правило, назначают базы. Допуском расположения называется предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения поверхностей.

Поле допуска расположения TP - область в пространстве или заданной плоскости, внутри которой должен находиться прилегающий элемент или ось, центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка, ширина или диаметр которой определяется значением допуска, а расположение относительно баз – номинальным расположением рассматриваемого элемента.

Виды допусков расположения

В таблице приведены допуски, ограничивающие отклонения расположения между цилиндрическими и плоскими поверхностями. Оценка величины отклонения расположения производится по расположению прилегающей поверхности, проведенной к реальной поверхности; таким образом исключаются из рассмотрения отклонения формы. В графе Примечания (см. табл.) указаны допуски, которые могут назначаться либо в радиусном, либо в диаметральном выражениях. При нанесении этих допусков на чертежах следует указывать соответствующий знак перед числовым значением допуска. Числовые значения допусков в зависимости от степени точности даны в таблице .

Таблица 4. Виды допусков, их обозначение и изображение на чертежах

	плоскость			цилиндр
	вид допуска расположения, ГОСТ 24642-81	изобра-жение	прим.	вид допуска расположения, ГОСТ 24642-81	изображение	прим.
п л о с к о с т ь	параллельности TPA
	перпендикулярности TPR
	наклона TPN
	симметричности TPS		T, T/2
ц и л и н д р	параллельности TPA			параллельности осей TPAx
	перпендикулярности TPR			перекоса осей TPAy
	наклона TPN			перпендикулярности TPR
	симметричности TPS		T, T/2	наклона TPN
	позиционный TPP		ᴓ, R	соосности TPC		ᴓ, R
				позиционный TPP		ᴓ, R
				пересечения TPX		T, T/2

Таблица 5. Уровни относительной геометрической точности и соответствующие им степени точности формы цилиндрических поверхностей 2

Суммарные допуски и отклонения формы и расположения поверхностей.

Суммарным отклонением формы и расположения ЕС называется отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонения формы и отклонения расположения рассматриваемой поверхности или рассматриваемого профиля относительно баз. Поле суммарного допуска формы и расположения TC - это область в пространстве или на заданной поверхности, внутри которой должны находиться все точки реальной поверхности или реального профиля в пределах нормируемого участка. Это поле имеет заданное номинальное положение относительно баз.

Таблица 6. Виды суммарных допусков, их обозначение и изображение на чертежах

№	вид допуска и его обозначение по ГОСТ 24642-81	изображение на чертеже
1	допуск торцевого биения TCA
2	допуск полного торцевого биения TCTA
3	допуск радиального биения TCR
4	допуск полного радиального биения TCTR
5	допуск биения в заданном направлении TCD
6	допуск формы заданного профиля TCL
7	допуск формы заданной поверхности TCE

Числовые значения допусков формы, допусков расположения и суммарных допусков формы и расположения поверхностей должны соответствовать указанным в табл.7.

Таблица 7

Зависимые и независимые допуски

Допуски расположения или формы могут быть зависимыми или независимыми.
Зависимый допуск — это допуск расположения или формы, указываемый на чертеже в виде значения, которое допускается превышать на величину, зависящую от отклонения действительного размера рассматриваемого элемента от максимума материала.
Зависимый допуск - переменный допуск, его минимальное значение указывается в чертеже и допускается превышать за счет изменения размеров рассматриваемых элементов, но так, чтобы их линейные размеры не выходили за пределы предписанных допусков. Зависимые допуски расположения, как правило, назначают в тех случаях, когда необходимо обеспечить собираемость деталей, сопрягающихся одновременно по нескольким поверхностям. В отдельных случаях при зависимых допусках имеется возможность перевести деталь из брака в годные путем дополнительной обработки, например, развертыванием отверстий. Как правило, зависимые допуски рекомендуется назначать для тех элементов деталей, к которым предъявляются только требования собираемости. Зависимые допуски обычно контролируют комплексными калибрами, которые являются прототипами сопрягаемых деталей. Эти калибры только проходные, они гарантируют беспригоночную сборку изделий. Пример назначения зависимого допуска приведен на рис. 2. Буква М показывает, что допуск зависимый, а способ указания - что значение допуска соосности можно превышать за счет изменения размеров обоих отверстий.

Из рисунка видно, что при выполнении отверстий с минимальными размерами предельное отклонение от соосности может быть не более. При выполнении отверстий с максимально допустимыми размерами значение предельного отклонения соосности может быть увеличено. Наибольшее предельное отклонение рассчитывается по формуле:

ЕРСmax = EPCmin + 0.5 D (T1 + T2 ); EPCmax = 0.005 + 0.5 D (0.033 + 0.022) = 0.0325 мм

Для зависимых допусков возможно назначение в чертежах их нулевых значений. Такой способ указания допусков означает, что отклонения допустимы только за счет использования части допуска на размер элементов.

Независимый допуск - это допуск расположения или формы, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей.

Указание допусков формы и расположения поверхностей на чертежах

1. Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями. Указание допусков формы и расположения текстом в технических требованиях допустимо лишь в тех случаях, когда отсутствует знак вида допуска.

2. При условном обозначении данные о допусках формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на части (рис. 1):

• в первой части – знак допуска

• во второй части – числовое значение допуска, а при необходимости и длину нормируемого участка

• в третьей и последующих частях – буквенное обозначение баз;

4. Рамку рекомендуется выполнять в горизонтальном положении. Пересекать рамку допуска какими-либо линиями не допускается.

5. Если допуск относится к оси или к плоскости симметрии, то соединительная линия должна быть продолжением размерной линии (рис. 2, а). Если же отклонение или база относятся к поверхности, то соединительная линия не должна совпадать с размерной.

6. Если размер элемента уже указан, размерная линия должна быть без размера, и ее рассматривают как составную часть условного обозначения допуска.

7. Числовое значение допуска действительно для всей поверхности или длины элемента, если не задан нормируемый участок.

8. Если для одного элемента необходимо задать два разных вида допуска, то рамки допуска можно объединять и располагать их так, как показано на рис 2. Базы обозначают зачерненным треугольником, который соединяют при помощи соединительной линии с рамкой допуска или рамкой, в которой указывают буквенное обозначение базы.

10. Если нет необходимости выделять как базу ни одну из поверхностей, то треугольник заменяют стрелкой.

11. Линейные и угловые размеры, определяющие номинальное расположение элементов, ограничиваемых допуском расположения, указывают на чертежах в прямоугольных рамках.

12. Если допуск расположения или формы не указан как зависимый, то его считают независимым.

Знак М помещают:

• после числового значения допуска, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого элемента;

• после буквенного обозначения базы или без буквенного обозначения в третьей части рамки, если зависимый допуск связан с действительными размерами базового элемента;

• после числового значения допуска и буквенного обозначения базы или без буквенного обозначения, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элементов.

Допуски формы и расположения поверхностей деталей под подшипники качения.

В настоящее время подшипники качения являются основным видом опор в машинах. В этой связи особое значение приобретает оптимальный выбор допусков расположения поверхностей, предназначенных для установки подшипников качения. Взаимный перекос внутреннего и наружного колец подшипников вызывает появление дополнительного сопротивления вращению вала. Чем больше этот перекос, тем больше потери энергии и меньше срок службы подшипников. Суммарный угол взаимного перекоса колец подшипника (рис.3) в общем случае состоит из ряда углов, вызванных отклонениями расположения базовых элементов деталей:

θ_Σ = θ1+ θ2 + θ3 + θ4 + θ5

где θ_Σ – суммарный допустимый угол взаимного перекоса колец подшипников качения, рекомендуемые значения угла, установленные ГОСТ 3325-85.

       θ1 – угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности вала относительно общей оси;

       θ 2 – угол, вызванный отклонением от перпендикулярности базового торца вала или деталей, установленных на нем, относительно общей оси посадочных поверхностей вала;

допустимые значения угла и соответствующие ему торцовые биения, установленные ГОСТ 3325-85

       θ 3 – угол прогиба линии вала под действием нагрузки); значение угла рассчитывается по соответствующим формулам;

       θ 4 – угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности отверстия относительно общей оси отверстий;

       θ 5 – угол, вызванный отклонением от перпендикулярности базового торца корпуса относительно общей оси; допускаемые значения угла и соответствующие ему торцовые биения, установленные ГОСТ 3325-85

В общем случае синтез погрешностей должен проводиться, безусловно, с учетом вероятности возникновения причин, вызывающих перекосы у колец подшипника качения. Но сложение всех углов вероятностным методом не оправдано, так как при вращении вала перекос внутреннего кольца подшипника в результате отклонения от соосности шеек вала в каждый момент времени может как складываться с остальными погрешностями, так и вычитаться.

Между углами перекоса колец подшипника и соответствующими предельными отклонениями у деталей существует определенная зависимость. Например, отклонения от соосности рассчитывают на основании геометрических построений. Связь между торцовыми биениями и вызываемыми ими углами перекоса θ 2 и θ 5 более сложная, поэтому эти значения рассчитаны по рекомендациям.

Таблица 8. Связь между торцовыми биениями и вызываемыми ими углами перекоса

На качестве работы подшипников сказываются отклонения формы дорожек качения колец, которые копируют неровности посадочных поверхностей вала и корпуса. С целью ограничения этого влияния стандартом устанавливаются жесткие требования к цилиндричности посадочных поверхностей вала и корпуса. Для подшипников классов точности 0 и 6 допуск круглости и допуск профиля продольного сечения не должен превышать IT/4, где IT - допуск размера посадочной поверхности вала или отверстия.

[1] Посадка - характер соединения деталей, определяемый значениями получающихся в ней зазоров и натягов.

[2] При расчёте посадок определяют предельные и средний зазоры или натяги. Наибольший (Smax), наименьший (Smin) и средний зазор (Sm), равны: Smax=Dmax-dmin; Smin=Dmin-dmax; Sm= 0,5·(Smax+Smin). Наибольший (Nmax), наименьший натяги (Nmin) и средний натяг (Nm) равны: Nmax=dmax-Dmin; Nmin=dmin-Dmax; Nm= 0,5·(Nmax+Nmin).

[3] Термин «центрирование» применяется в машиностроении для характеристики точности расположения осей поверхностей относительно друг друга. Центрирование при образовании шлицевого соединения обеспечивается совмещением осей вала и втулки.

[4] Гарантированный, т. е. наименьший боковой зазор, регламенти­рованный стандартом,— это зазор между зубьями сопряженных колес в передаче, обеспечивающий свободный поворот одного ко­леса при неподвижном втором колесе. Боковой зазор определяет­ся: для цилиндрических зубчатых передач в сечении, перпенди­кулярном направлению зубьев, и в плоскости, касательной к ос­новным цилиндрам; для конических передач — по нормали к поверх­ности зубьев у большого основания делительного конуса.