Загальні принципи організації роботи підприємств

По виготовленню бетонних та залізобетонних виробів

І конструкцій

Організації роботи підприємств будівельної індустрії починається з побудови технологічної схеми виробництва. Розрізняють технологічні схеми якісні й кількісні.

Якісна схема встановлює склад процесів і порядок їхнього виконання, а також дає можливість установити вид необхідного технологічного й транспортного встаткування й умови їхнього компонування.

Кількісна схема дозволяє визначити кількість сировини, що переробляється, (по кожному переділу), необхідної для виготовлення того або іншого обсягу готової продукції.

На основі технологічних схем і з урахуванням заданої потужності підприємства вибирається технологічне й інше устаткування, визначається їхня кількість і режим роботи. Технологічні схеми супроводжуються пояснювальною запискою, у якій приводяться: опис технологічних і інших процесів, характеристика вихідної сировини, необхідна рецептура матеріалу (виробу), що виготовляється, умови зберігання сировини й готової продукції, а також технічні характеристики обраного устаткування.

Розрізняють наступні види устаткування:

- технологічне, призначене для виробництва продукції шляхом переробки (обробки) сировини й напівфабрикатів (бетонозмішувачі, дробарки, лісопильні рами й ін.);

- енергетичне, що забезпечує виробництво всіма необхідними видами енергії (пересувні електростанції, компресорні установки й ін.);

- підйомно-транспортне, що забезпечує переміщення сировини, напівфабрикатів і готових виробів як усередині цеху, так і по території підприємства (стрічкові транспортери, вагонетки, шнеки

- вантажно-розвантажувальне, що забезпечує вивантаження сировини й навантаження готової продукції на складах підприємства й у цехах (автонавантажувачі, крани й ін.),

- допоміжне (бункера, дозатори й ін.).

Типорозміри машин і устаткування вибираються з урахуванням того, що всі машини й устаткування повинні відповідати характеру виконуваних операцій, забезпечувати повне використання їхньої потужності й виробництво найбільш дешевої за даних умов продукції з найменшими трудовими витратами; робота обраних машин, як правило, повинна бути організована у дві зміни; ними більш повно повинні бути використані можливості автоматизації, комплексній механізації й потоковій організації виробництва. Вибір устаткування необхідно починати із провідної машини або групи машин, що беруть участь в основному технологічному процесі. Наприклад, для бетонних заводів це будуть бетонозмішувачі, для дробильно-сортувальних установок - дробарки й т.п. Типи й марки машин і устаткування підбираються по каталогах і інших довідкових матеріалах.

Кількість машин і устаткування визначається в залежності от установленої виробничої потужності підприємства, заданого кількості сортів і видів продукції, що випускається. При цьому необхідно прагнути до скорочення кількості однотипних машин (де це дозволяє обмежена номенклатура продукції, що випускається) за рахунок застосування більше продуктивного устаткування. Останнє дозволяє спростити технологічну схему підприємства, скоротити кількість обслуговуючого персоналу, розміри первісних капіталовкладень, а також експлуатаційні витрати. З огляду на можливі простої машин, пов'язані з ремонтом і переналагодженням устаткування, при виборі останніх необхідно передбачати резервні машини.

Підйомно-транспортне й допоміжне устаткування вибирається відповідно до технологічної схеми з урахуванням типорозмірів і продуктивності провідних машин і вартовий потреби в сировині. Наприклад, типорозміри дозаторів для бетонозмішувального заводу підбираються комплектно по каталогах до певних типорозмірів обраних бетонозмішувачів; типорозміри стрічкового конвеєра, що подає матеріали, з урахуванням годинної потреби матеріалах, обумовленої залежно від годинної продуктивності прийнятих бетонозмішувачів.

В основі виробничого процесу лежить технологічний цикл — Т^р_ц - календарний період часу, протягом якого даний предмет праці (виріб) проходить всі стадії обробки — від першої технологічної операції до видачі продукції на склад. Тривалість технологічного циклу характеризує роботу всього підприємства, відбиває ступінь рівномірності виробничого процесу й використання основних виробничих фондів підприємства в часі. Ніж коротше технологічний цикл, тим більше може бути отримано продукції з кожної одиниці площі цеху або з кожної машини або установки.

Технологічний цикл складається з робочого періоду, протягом якого предмет праці перебуває в процесі виготовлення, і перерв між окремими його частинами. Робочий період включає:

- операційний цикл,

- допоміжні операції (контрольні й транспортні),

- природні процеси, пов'язані з підготовкою сировини або витримуванням виробів у період їхнього виготовлення.

Технологічний цикл складається з підготовчо-заключних робіт і операцій по обробці сировини, матеріалів і напівфабрикатів.

Тривалість технологічного циклу

де t_тех.об — тривалість технологічної операції;

  t_п.з.о— час підготовчо-заключних операцій;

t_к.про, t_тр.о, t_e.п — тривалість відповідно контрольних і транспортних операцій, природних перерв;

t_м.в — міжопераційний час;

t_пер — перерви між змінами, обідні й інші.

При організації роботи технологічної лінії (цеху, підприємства) розрізняють:

- послідовний;

- паралельний;

- паралельно-послідовний (сполучений)

рух предметів праці при виготовленні партії виробів.

При послідовномурусі предметів праці кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всіх (партії) виробів, які виготовляються одночасно (рис. 1.1,а).

При паралельномурусі предметів праці наступна операція по виготовленню декількох виробів починається після закінчення попередньої операції (рис. 1.1,б).

При паралельно-послідовному русі предметів праці операції на наступному виробі (групі виробів) починаються після того як закінчуються відповідні операції для попереднього виробу (групі виробів) (рис. 1.1, в).

Паралельно-послідовний рух предметів праці значно скорочує загальну тривалість виробничого процесу в порівнянні з послідовним рухом. Паралельний рух предметів праці також значно скорочує загальну тривалість виробничого процесу в порівнянні з послідовним рухом, але може застосовуватися лише для однотипних предметів праці, розміри і вага яких дозволяють переміщувати їх одночасно.

Найбільше поширення на промислових підприємствах одержали системи з паралельно-послідовним та паралельним рухом предметів праці, що відкриває широкі можливості для застосування потокової організації виробництва.

Потокова організація виробництва передбачає: розчленовування виробничого процесу на рівні або кратні по трудомісткості операції (групи операцій), що виконуються одночасно на всіх робочих місцях (постах); розміщення робочих місць (постів) для виконання відповідних операцій послідовно по ходу технологічного процесу, тобто у вигляді потокової лінії; переміщення предметів праці в процесі виробництва від одного робочого місця (поста) до іншого проводиться безупинно або з перервами, але завжди строго послідовно по тому самому маршруту виготовлення виробу (одного або декількох) подібних за технологією виробництва, конструктивним особливостям і габаритам.

Тривалість окремих операцій на потоковій лінії повинна дорівнювати або бути кратною такту. Потокові лінії бувають із регламентованим (примусовим) і вільним ритмом.

Розрізняють три основні технологічні схеми виробництва збірних залізобетонних конструкцій і деталей:

- конвеєрну;

- агрегатно-потокову;

- стендову.

За першими двома схемами залізобетонні конструкції виготовляються на заводах, за третьою — зазвичай на площадках полігонного типу і будівельних полігонах.

Конвеєрна схема.

Конвеєрне виробництво організовується по замкнутій технологічній лінії з примусовим пересуванням виготовлюваних конструкцій і деталей у формах по всій лінії.

Принципіальна схема конвеєрного виробництва показана на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Конвеєрна схема виробництва збірних залізобетонних конструкцій і деталей: 1 — піддони, що проходять підготовчі пости; 2 — піддони, що проходять формувальні пости; 3 — рольганги; 4 — розпалублення готових конструкцій і видача їх на склад

Виготовлювані конструкції переміщаються на піддонах-вагонетках від одного поста конвеєра до другого по всій технологічній лінії заводу, а машини, які обробляють ці конструкції, залишають­ся на своїх місцях.

Процес виготовлення конструкцій розчленований на окремі опе­рації, які виконуються на постах конвеєра з допомогою спеціалізованого устаткування.

Конвеєр здебільшого має 8—10 технологічних постів.

На кожному посту виконується одна з операцій — установлення арматури, укладання бетонної суміші, ущільнення бетонної суміші, очищення форм та ін. Ступінь готовності конструкцій наростає в процесі їх переміщення вздовж конвеєра. Пройшовши всі пости, виготовлювана конструкція на піддоні-вагонетці надходить в камеру пропарювання (тунельні камери безперервної дії), які є одною з ділянок замкнутого конвеєра.

Процес виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей за конвеєрню технологією можна показати на такій схемі (рис. 1.3).

Агрегатно-потокова схема

На рис. 1.4 показана схема агрегатно-потокового виробництва. Від формувальних постів виготовлювані конструкції і деталі у формах передаються в камери пропарювання.

Після розпалублення форми повертаються на формувальний пост, і технологічний цикл повторюється.

Рис. 1.3. Схема процесу виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей за конвеєрною технологією

Агрегатно-потокова схема характеризується тим, що виготовлювані конструкції і деталі на деякій ділянці виробничої лінії (найчастіше на формуванні) переміщуються, а на іншій ділянці (на тепловій обробці) залишаються нерухомими; конструкції пересуваються від агрегату до агрегату (від поста до поста), але цей рух не безперервний, а відбувається з зупинками на кожній операції.

Твердіння виготовлюваних конструкцій найчастіше проходить у напольних або ямних камерах, які обігріваються гострою парою. Камери поділені на секції, які відповідають розмірам виготовлюваних конструкцій. Ямні і напольні камери за своєю конструкцією неекономічні і недосконалі; при користуванні ямними камерами відбувається велика втрата пари. Кращими вважаються камери тунельного типу, які і рекомендується будувати (якщо це можливо) .

Послідовність операцій технологічного процесу виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей агрегатно-потоковим способом виробництва можна показати на такій схемі (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Схема процесу виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей агрегатно-потоковим способом

Під час формування конструкції і деталі пересуваються від формувальних агрегатів до камери пропарювання, де вони залишаються нерухомими, іі далі, після розпалублення, передаються на склад готової продукції.

Заводи з агрегатно-потоковою схемою виробництва характеризуються меншим ступенем механізації і значним застосуванням ручної праці. Для транспортування конструкцій від агрегату до агрегату, в камери пропарювання і на склад застосовуються мостові крани та кран-балки.

Стендова схема

На рис. 1.6 показана схема виготовлення залізобетонних конструкцій і деталей за стендовою технологією. Конструкції формуються на стенді, який найчастіше являє собою бетонну або залізобетонну площадку з рівною, добре відшліфованою поверхнею.

При стендовій схемі виготовлювані конструкції залишаються на одному місці — на стенді — протягом всього технологічного процесу (від моменту укладання бетонної суміші до моменту передачі готових конструкцій на склад після затвердіння).

Робочі операції виконуються механізмами, що переміщуються від однієї нерухомої форми, у якій формуються конструкції, до другої.

Арматура і бетонна суміш подаються до форм кран-балкою або козловим краном. Ущільнення бетонної суміші і обробка її поверхні виконуються за допомогою пересувних механізмів та інструментів. При стендовому способі для прискорення твердіння бетону застосовується комбінована теплова обробка виробів, яка полягає в пропарюванні їх і одночасно в прогріванні теплом стенда.

Технологічний процес виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей за стендовим способом можна зобразити схемою, наведеною на вище.

Основною умовою економічності стендового способу виробництва є скорочення строку перебування конструкції на площадці-стенді, тобто досягнення найбільшої обертальності площадки для формування.

При всіх схемах виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей тривалість твердіння їх (пропарювання в камерах, прогрівання на стендах або твердіння в природних умовах) є найбільш тривалою частиною виробничого циклу.

Тому скорочення часу твердіння бетону — одна з найважливіших умов прискорення і здешевлення виготовлення збірних залізобетонних конструкцій і деталей.

Таке скорочення часу твердіння бетону можливе при застосуванні швидкотвердіючих цементів, а також при пропарюванні виробів в автоклавах.

Лекція 3