Дефекты отливок и их исправление

Дефекты отливок по внешним при­знакам подразделяют на наружные (пе­счаные раковины, перекос, недолив и др.); внутренние (раковины усадочные и газовые, трещины горячие и холод­ные и др.).

Песчаные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой про­чности формы и стержней, слабого уплотнения формы, недостаточного крепления выступающих частей формы и прочих причин.

Перекос – смещение одной части от­ливки относительно другой, возника­ющее в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стерж­ня на модели и в стержневом ящике, неправильной установки стержня в форму и других причин.

Недолив – некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недо­статочной жидкотекучестью, недоста­точным сечением элементов литниковой системы, неправильной конструкцией отливки (например, малая толщина стенки отливки) и др.

Усадочные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с ше­роховатой поверхностью и грубокристаллическим строением. Эти дефекты возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной кон­струкции отливки, неправильной уста­новке прибылей, заливке перегретым металлом.

Газовые раковины – открытые или за­крытые пустоты в теле отливки с чи­стой и гладкой поверхностью, которые возникают из-за недостаточной газо­проницаемости формы и стержней, по­вышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности рас­плавленного металла газами и др.

Трещины горячие и холодные – раз­рывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым ме­таллом, из-за неправильной конструк­ции литниковой системы и прибылей, неправильной конструкции отливки, по­вышенной неравномерной усадки, низ­кой податливости форм и стержней и др.

Методы обнаружения дефектов. На­ружные дефекты отливок обнаружива­ются внешним осмотром непосредст­венно после извлечения отливок из формы или после их очистки. Внутренние дефекты отливок выявля­ются радиографическими или ультра­звуковыми методами дефектоскопии.

При использовании радиографичес­ких методов (рентгенографии, гаммаграфии) на отливки воздействуют рен­тгеновским или гамма-излучением. С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания.

При ультразвуковом контроле уль­тразвуковая волна, проходящая через стенку отливки, при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной и др.) частично отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличии, размерах и глубине залегания дефектов.

Трещины в отливках выявляют лю­минесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией.

Методы исправления дефектов. Не­значительные дефекты в ответственных местах отливок исправляют следующими методами:

Заделка дефектов замазками – декоративное исправление мелких поверхностных раковин на от­ливках. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи и обезжиривают. После заполнения ра­ковин мастикой исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.

Пропитывание составами применяют для устранения пористости отливок. С этой целью их погружают на 8-12 ч в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кри­сталлами металла, раствор образует оксиды, заполняющие поры отливок. Для устранения течи отливки из цвет­ных сплавов пропитывают бакелито­вым лаком.

Газовую и электрическую сварку при­меняют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (рако­вины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заварива­ют с использованием чугунных элект­родов и присадочных прутков, в сталь­ных отливках – электродами соответст­вующего состава. Чугунные отливки пе­ред заваркой нагревают до температуры 350-600 С, а после заварки их мед­ленно охлаждают до температуры окру­жающей среды.

Обработка металлов давлением

Под обработкой давлением понимают методы получения изделий путем пластической деформации металлов и сплавов.

Величина пластической деформации не безгранична, при определенных ее значениях может начаться разрушение металла. Однако, создавая наиболее благопри­ятные условия деформирования, в на­стоящее время достигают значитель­ного пластического формоизменения даже у материалов, имеющих в обыч­ных условиях невысокую пластичность.

Существенные преимущества обра­ботки металлов давлением по сравне­нию с обработкой резанием – возмож­ность значительного уменьшения от­хода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в ре­зультате однократного приложения деформирующей силы можно значите­льно изменить форму и размеры дефор­мируемой заготовки. Кроме того, пла­стическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т. д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов да­влением способству­ют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке.