Испытание машина на ХХ и под нагрузкой

Испытание машины на холостом ходу.Во время испытания на холостом ходу проверяют правильность взаимодействия частей машины и приработку трущихся поверхностей. Машину устанавливают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на низких оборотах. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Постепенно скорость увеличивают до полного числа оборотов, при котором машина должна проработать определенное время, предусмотренное инструкцией на испытание. Когда убедятся в нормальной работе всех частей, испытание машины заканчивают.

Испытание машины под нагрузкой.В процессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме, расходом топлива и т. д. Нагрузку изменяют тормозными устройствами.

В качестве примера приводится контроль качества сборки и испытание токарного станка.

Перед испытанием станка на холостом ходу (обкатка) проверяют уровнем правильность его горизонтальной установки в продольном и поперечном направлении с точностью 0,02-0,04 мм на 1000 мм длины.

Цель обкатки - выявить дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Когда все узлы и механизмы закреплены и обеспечена их смазка, а ограждающие устройства находятся на местах, приступают к обкатке. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие узлы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала выполняют на самых низких оборотах вращения, затем последовательно включают все рабочие скорости (до наибольшей). На этой максимальной скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва. Точно так же, как механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50-60° С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны выполняться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и исключалась возможность самопроизвольного движения (даже на самые малые расстояния) каких-либо деталей, механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы закрепленных деталей и инструментов - многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других подобных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки. Их устраняют соответствующим регулированием, а если нужно, полностью разбирают узлы.

Под нагрузкой собранный станок испытывают путем обдирки болванки или обработки производственной детали на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно. Допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и чистоту обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой станка на холостом ходу.

Испытание на получение требуемой чистоты обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Приемка производится по нормам точности, установленным ГОСТом 42-56 для токарных станков.

Вопрос

Подготовка и производство наладочных работ

Цели наладочных работ

Различаю три вида наладки оборудования: первичную — перед сдачей оборудования на заводе-изготовителе; контрольную - перед сдачей оборудования в постоянную эксплуатацию после монтажа на заводе-изготовителе; вторичною после планового ремонта или восстановления работоспособности.

Под контрольной (пусковой) наладкой, выполняемой как правило заводом-изготовителем или специализированной пуско-наладочной организацией, понимают проверку характеристик, указанных изготовителем. Необходимо проверить характеристики управления преобразователем, вентильным , вентильным комплектом, системой импульсно-фозового управления, переходные процессы и устойчивость системы электропривода.

Под вторичной наладкой, выполняемой заводом-потребителем., понимают выявления неправильной работы и восстановление первоначальных (паспортных) или настройка необхдимых характеристик электрооборудования.

Целью наладочных работ является:

- обеспечить необходимые параметры и режимы работы электрооборудования;

- обеспечить заданные проектом технические показатели.

При подготовке к проведению наладочных работ необходимо выполнить следующие операции:

- изучить техническую документацию;

- произвести проверочные расчеты и согласование уставок реле управления и защиты;

- составить проект производства наладочных работ;

- согласовать график проведения работ;

- подобрать необходимые инструменты и техническую литературу;

- подготовить парк приборов, приспособлений и инструмента.

Кроме указанных в таблице приборов, для выполнения наладочных и ремонтных работ необходимы специальные приборы и устройства:

- векторметр для измерения напряжения по амплитуде и фазе;

- приборы для измерения частоты вращения и линейного перемещения;

- приборы для снятия характеристик с электроприводов (указатель полярности обмоток, индикатор искрения для оценки коммутации щеток, милливеберметр для измерения магнитных потоков, приборы для проверки состояния электрических машин);

- различные стрелочные приборы дня измерения токов и напряжений в электрических цепях.