Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Автоматическая сварка под флюсом выполняется с помощью автоматической установки (сварочной головки или сварочного трактора). Установка производит подачу голой электродной проволоки и гранулированного флюса в зону сварки, перемещает дугу вдоль свариваемого шва и автоматически поддерживает стабильное горение дуги. Автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять для сварки металла большой толщины (до 10 мм) в ответственных конструкциях, при массовом и крупносерийном производстве однотипных изделий. Имет следующие преимущества по сравнению с ручной сваркой: высокая (в 5—10 раз выше) производительность сварки, высокое качество сварного шва, экономия электродного металла и электроэнергии, улучшение условий труда, а также возможность сварки металла толщиной до 20 мм без разделки кромок. В то- же время сварочные автоматы имеют ограниченною маневренность — сварка выполняется главным образом в нижнем положении.

Полуавтоматическая сварка под флюсом применяется главным образом для конструкций, имеющих швы с малым радиусом кривизны, а также короткие швы или расположенные в труднодоступных местах. Полуавтоматическую сварку используют также в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В отличие от автоматов, полуавтоматическая установка производит только подачу электродной проволоки в зону дуги, а перемещение дуги вдоль сварочного шва выполняет сам сварщик с помощью специального электрододержателя.

Сварка в среде углекислого газа

Сварку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Сила тока зависит от диаметра и скорости подачи электродной проволоки. Силу тока регулируют путем изменения скорости подачи проволоки и напряжения дуги.

Сварку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Сила тока зависит от диаметра и скорости подачи электродной проволоки. Силу тока регулируют путем изменения скорости подачи проволоки и напряжения дуги.

Важнейшим элементом режима сварки является напряжение дуги. С повышением напряжения увеличивается общая длина дуги и ширина шва. При слишком малом вылете электродной проволоки затрудняется видимость в зоне сварки, а при большом нарушается стабильность дуги.

Важнейшим элементом режима сварки является напряжение дуги. С повышением напряжения увеличивается общая длина дуги и ширина шва. При слишком малом вылете электродной проволоки затрудняется видимость в зоне сварки, а при большом нарушается стабильность дуги.

Для защиты сварочной ванны применяют углекислый газ сварочный 1-го или 2-го сорта. Питание установки углекислым газом осуществляют по схеме: баллон с углекислотой — подогреватель-осушитель — понижающий редуктор — ротаметр (расходомер) — горелка.

Электрошлаковая сварка

Электрошлаковая сварка (ЭШС) — вид электрошлакового процесса, сварочная технология, использующая для нагрева зоны плавления теплом шлаковой ванны, нагреваемой электрическим током. Шлак защищает зону кристаллизации от окисления и насыщения водородом.В холодном металле растворимость водорода на два порядка ниже, чем в жидком, а в атмосфере водорода всегда хватает. Поэтому, если металл без специальной защиты расплавить, а потом быстро охладить, то выходящий водород может спровоцировать образование трещин.Процесс сварки является бездуговым. В отличие от дуговой сварки для расплавления основного и присадочного металлов используют теплоту, выделяющуюся при прохождении сварочного тока через расплавленный электропроводный шлак (флюс). Затем электрод погружают в шлаковую ванну, горение дуги прекращается и ток начинает проходить через расплавленный шлак. Сварку выполняют снизу вверх чаще всего при вертикальном положении свариваемых деталей с зазором между ними. Для формирования шва по обе стороны зазора устанавливают медные ползуны-кристаллизаторы, охлаждаемые водой. По мере формирования шва ползуны перемещаются в направлении сварки.По виду электрода различают электрошлаковую сварку проволочным, пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком; по наличию колебаний электрода — без колебаний и с колебаниями электрода; по числу электродов — одно-, двух- и многоэлектродную. Обычно электорошлаковую сварку применяют для соединения деталей толщиной от 15 мм до 600 мм Электрошлаковый процесс используют также для переплава стали из отходов и получения отливок.

Виды сварных соединений

Стыковое — сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями.

Нахлёсточное — сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.

Угловое — сварное соединение двух элементов расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.

Тавровое — сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.

Торцовое — сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.

Стыковое сварное соединение. Сверху - без раздела кромок, снизу - с симметричной V-образной разделкой кромок под сварку.

Двустороннее нахлёсточное сварное соединение.

Тавровое сварное соединение с симметричной разделкой кромок под сварку.

Угловое сварное соединение с односторонней разделкой кромок под сварку.

Торцовое сварное соединение.

Виды сварных швов

В зависимости от формы сечения сварные швы могут быть

стыковыми;

угловыми;

прорезными (электрозаклепочными).

Виды сварных швов приведены на рисунке ниже.