Сравнение ковки и штамповки

Лабораторная работа № 5

Заготовительное металлообрабатывающее производство.

Литьё и ОМД

Цель работы: изучить основные виды заготовительного металлообрабатывающего производства: технологию и оборудование для получения заготовок методами литья и обработкой давлением.

Оборудование и принадлежности:    станочный парк, включающий литейное и кузнечнопрессовое оборудование; комплект образцов, полученных с помощью различных видов заготовительного производства. 

Основные положения

К основным заготовительным производствам металлообработки относятся: литейное производство (литьё); обработка металлов давлением (ОМД); спекание металлических порошков (порошковая металлургия); резка.

Литейное производство – производство изделий (отливок) путём заливки расплавленного металла в полую форму, воспроизводящую форму изделия. Теоретически все металлы можно лить, но, чаще всего, литьё применяют для получения заготовок из малопластичных металлов (например, чугун, бронза, силумин). Отливки, как правило, являются заготовками, которые затем подвергаются дальнейшей обработке.

Достоинства литья: 1) возможность использования в машиностроении наиболее дешевых чугунных деталей; 2) простота (не для всех видов литья); 3) доступность для всех металлов; 4) стоимость отливок, как правило, ниже стоимости поковок; 5) возможность получения деталей больших размеров и сложной формы (например, Царь-колокол, 20-метровые стволы орудий, станины станков).

Недостатки литья: 1) более низкие прочностные характеристики из-за наличия дефектов литья: пустот-раковин, неоднородности химического состава и других литейных дефектов (за исключением отливок, полученных особыми способами литья).

Применение литья: 1) для изделий технически неответственных (урны, ванны, памятники, люки); 2) для изделий, которые получить методом обработка металлов давлением невозможно, либо из-за малопластичности материала (например, чугунные детали только льются), либо из-за больших размеров (например, Царь-колокол), либо из-за сложной конфигурации (например, корпуса двигателей в машине); 3) для изделий, работающих в статике (например, станины станков, памятники, урны и т.д.).

Наиболее распространенный способ литья – это литьё в разовые песчано-глинистые формы. Этим способом получают до 85% всех отливок. Достоинство: самый дешёвый способ. Недостатки: 1) форма разовая (разрушается при выбивке); 2) качество отливки низкое (низкая точность размеров, высокая шероховатость поверхности). Применение: в основном для технически неответственных деталей.

Технология этого вида производства включает следующие основные этапы:

а) Приготовление модели изделия. Модель соответствует (копирует) отливаемой детали по форме, но больше по размеру, из-за последующей усадки металла. Изготавливать модели могут, например, из дерева, а при крупносерийном производстве – из металла.

б) Приготовление песчано-глинистой формы. Материал формы: песок+глина+масло/жидкое стекло. Для приготовления формы производят следующие операции: приготавливают формовочную смесь (смешиванием песка, глины и жидкого стекла); вдавливают модель в формовочную смесь (или смесью засыпают модель); сушат форму вместе с моделью (температура до 350°С); вынимают модель из уже сухой формы. Формы готовятся либо в полу литейного цеха, либо в специальных ящиках (опоках). В зависимости от сложности геометрической формы отливки литьевые формы могут простыми или разборными (наиболее распространенные). Если в отливаемой детали есть внутренние полости, например отверстия, то на их место в форму вставляют стержни.

в) Расплав металла и заливка его в форму.

г) Выбивка отливки из формы после застывания металла (при этом форма разрушается).

Существуют и другие способы литья, например, литьё в металлические формы («кокиль»). Кокиль – металлическая форма, изготовленная из стали или чугуна. Достоинство литья в кокиль: более высокое качество получаемой отливки (выше точность размеров, поверхность отливки менее шероховатая). Недостаток литья в кокиль: это более дорогой метод, по сравнению с литьём в разовые песчано-глинистые формы. Кроме этого известны непрерывное литьё, литьё под давлением, литьё в керамические формы, центробежное литьё, вакуумное литьё, литьё по выплавляемым моделям, литьё в поле ультразвука, литьё методом выжимания и другие способы. Достоинство всех вышеперечисленных специальных способов литья – более высокое качество отливки (выше точность размеров, ниже шероховатость поверхности), основной недостаток – более высокая стоимость. Экономическая целесообразность применения того или иного способа литья просчитывается для каждого конкретного случая.

Обработка металлов давлением (ОМД) – получение заготовок и изделий путём деформирования металла в холодном или горячем состоянии. Давлением обрабатываются только пластичные металлы и сплавы (дуралюмины, медь, сталь, золото, латунь). При обработке давлением меняется не только форма и размеры заготовки, но и структура металла, его механические характеристики.

Достоинство ОМД: механические свойства штампованных деталей выше, чем литых.

Недостатки ОМД: 1) стоимость поковок выше, чем отливок; 2) ограниченность применения по размеру изделия (методом ОМД нельзя получить очень большие изделия); 3) ограниченность применения по материалу (ОМД обрабатываются только пластичные металлы).

Применение ОМД: Около 90 % всей выплавляемой стали и 55 % цветных металлов обрабатывается давлением. В современном автомобиле около 80% деталей получено штамповкой (один из видов ОМД).

В зависимости от температуры обрабатываемого металла различают: холодную ОМД и горячую ОМД. Температура обработки зависит и от пластичности материала (например, свинец, олово, медь обладают более высокой пластичностью, чем сталь), и от вида изделия.

Основными видами ОМД являются прокатка, волочение, ковка и штамповка.

 Прокатка (рис.1 а) – вид ОМД, при котором процесс деформирования металла осуществляется сдавливанием его между вращающимися валками (цилиндрами). При этом сдавливаемый металл вытягивается вдоль, сжимаясь в поперечнике. Размеры и форма поперечного сечения, полученного прокаткой изделия, определяются профилем отверстия между сжимающими металл волками. Для прокатки листов поверхность валка делается ровной, а для получения фасонного и сортового проката применяют калиброванные валки.

 Волочение (рис 1 б) – вид ОМД, при котором осуществляется протаскивание металла через волоку. Волока – инструмент для волочения. В результате волочения уменьшается площадь поперечного сечения, но увеличивается длина заготовки.

Ковка (рис 1 в) – вид ОМД, при котором деформирование металла осуществляется ударами молота или пресса. Заготовку предварительно нагревают и подвергают многократной и прерывистой обработке ударами ручного или механизированного молота, или пресса. Металл при этом течет свободно, не ограничиваясь поверхностями инструмента.

Штамповка(рис. 1 г, д) – вид ОМД, при котором придание формы металлу осуществляется с помощью специального инструмента - штампа. Различают штамповку объемную (рис 1 г) и листовую (рис 1 д). Для объемной штамповки заготовкой является объемный (чаще всего нагретый) металл, а для листовой – лист (лента, полоса), полученный с помощью прокатки.

                   а)                                       б)                                               в)

                              г)                                                                          д)

Рис.1. Схемы основных видов обработки металлов давлением:

а) прокатка; б) волочение; в) ковка; г) штамповка листовая;

д) штамповка объемная. Обозначения: З – заготовка.

Характеристика основных видов ОМД приведена в таблице 1.

Таблица 1

Основные виды ОМД

Длинномерные изделия, такие как, например, листы, трубы получаются, как правило, прокаткой. Волочение используется для уменьшения диаметра изделия, полученного прокаткой, например, проволоки. Ковка и штамповка может быть применима для получения одних и тех же изделий, поэтому выбор конкретного метода получения заготовки осуществляется исходя из достоинств и недостатков каждого из этих методов, которые отражены в таблице 2.

Таблица 2

Сравнение ковки и штамповки

Холодная листовая штамповка – наиболее экономичный и прогрессивный метод изготовления деталей. Заготовкой для листовой штамповки является листовой прокат. Различают два вида операций листовой штамповки:

1) разделительные операции: а) вырубка (отделение детали по контуру от листовой заготовки); б) пробивка (получение отверстий) и другие.

2) формообразующие операции: а) гибка (изменение угла заготовки); б) чеканка (выдавливание рисунка); в) формовка (изменение формы листа); г) вытяжка (более глубокая формовка для получения полостных деталей); д) отбортовка (образование бортов по наружному контуру заготовки) и другие.

Примеры операций листовой штамповки для производства отдельных изделий: Вилка: вырубка + гибка. Монета: вырубка + чеканка. Ложка: вырубка + формовка. Кастрюля: вырубка + вытяжка.

Порядок выполнения работы

1. Изучить основные понятия лабораторной работы.
2. Ознакомиться с литейным и кузнечнопрессовым оборудованием.
3. Научиться выбирать наиболее приемлемый вид заготовительного производства для детали, предложенной преподавателем.
4. Заполнить таблицу 3 с указанием названия сырья (С), последовательно всех технологий (Т), включая название оборудования и инструмента, и промежуточных продуктов производства (Пр) для предложенного преподавателем металлического образца.
5. Составить отчет

Таблица 3

Контрольные вопросы

1. Виды заготовительного производства.
2. Литье. Определение.
3. Достоинства и недостатки литья.
4. Применение литья.
5. Способы литья: наиболее распространенные и прогрессивные.
6. Достоинства и недостатки прогрессивных способов литья.
7. Основные этапы получения отливки.
8. ОМД. Определение.
9. Достоинства и недостатки ОМД.
10. Применение ОМД.
11.  Основные виды ОМД
12. Прокатка. Определение, применение, название оборудования, инструмента и изделия.
13. Волочение. Определение, применение, название оборудования, инструмента и изделия.
14. Ковка. Определение, применение, название оборудования, инструмента и изделия.
15. Штамповка. Определение, применение, название оборудования, инструмента и изделия.
16. Сравнение ковки и штамповки.
17. Холодная листовая штамповка.