ВЕРХНИЕ УРОВНИ АСУ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

MES системы

MES системы (с английского Manufacturing Execution System, производственная исполнительная система или Manufacturing Enterprise Solutions — корпоративные системы управления производством) — это специализированное программное обеспечение для верхних уровней АСУ ТП, основными задачами которого являются анализ и оптимизация выпуска продукции в режиме реального времени на уровне управления цеха.

Входными данными MES системы являются данные уровней планирования и контроля. Лицом или объектом, которое принимает решения тут, является руководитель цеха или отделения АСУ ТП. Среди главных задач выделяют логистику и контроль над персоналом, оптимизация работы подчиненных АСУ ТП. По сути, эти системы получают данные от и SCADA и формируют данные о текущих показателях , организовывают связь между разными уровнями АСУ ТП.

Элементной базой этого уровня АСУ ТП являются мощные серверы баз данных и терминальные сервера и рабочие станции, на которых установлено программное обеспечение для решения соответствующих задач.

Задачи и функции MES:

1. Планирование и диспетчеризация производственных процессов;

2. Анализ финансовых затрат;

3. Перепланирование с учетом текущих показателей ;

4. Контроль состояния и распределение ресурсов;

5. Управление документами;

6. Сбор и хранение данных;

7. Управление персоналом;

8. Управление процессами, техобслуживанием и ремонтами;

Часто ERP и MES объединяют в один уровень структуры АСУ ТП. В чем же отличие ERP и MES системы? MES управляют текущими процессами производства и контролируют выпуск продукции заданного качества в заданные сроки. ERP отвечают за объёмное планирование. Помимо прочего, эти решения позволяют работать в режиме реального времени, осуществляя оперативное перепланирование. ERP за счет большого количества данных, в лучшем случае, позволяют производить перепланирование раз в сутки.

Именно на уровне управления цеха подобные системы позволяют производить оптимизацию производственного процесса за счет быстрой реакции на происходящие события по средством применения математических методов компенсации отклонений.

ВЫБОР ПРОГРАММНЫХ СРЕДСТВ АСУТП

Общие положения

Современная АСУТП (автоматизированная система управления технологическим процессом) представляет собой многоуровневую человеко-машинную систему управления с использованием автоматических систем сбора данных и вычислительных комплексов.

Диспетчер в многоуровневой АСУТП получает информацию с монитора ЭВМ и воздействует на объекты, находящиеся от него на значительном расстоянии с помощью телекоммуникационных систем, контроллеров.

Технологические процессы в энергетике, нефтегазовой и ряде других отраслей промышленности являются потенциально опасными и при возникновении аварий приводят к человеческим жертвам, а также к значительному ущербу. По статистике за тридцать лет число учтенных аварий удваивается примерно каждые десять лет. В 60-х годах ошибка человека была первоначальной причиной аварий лишь в 20% случаев, тогда как к концу 80-х доля "человеческого фактора" стала приближаться к 80 %. Одна из причин этой тенденции - низкая эффективность человеко-машинного интерфейса (ЧМИ, HMI, MMI).

Концепция SCАDA (Supervisory Control And Data Acquisition - диспетчерское управление и сбор данных) в настоящее время является основным и наиболее перспективным методом автоматизированного управления сложными динамическими системами (процессами).

SCADA-система представляет собой специализированное программное обеспечение, осуществляющее двухстороннюю связь оператора технологического процесса (диспетчера) с АСУ ТП. Достоинствами SCADА являются дружественность ЧМИ, полнота и наглядность представляемой информации, удобство пользования средствами управления, что повышает эффективность взаимодействия диспетчера с АСУТП и снижает вероятность возникновения ошибок управлении.

Управление ТП на основе SCADA стало осуществляться в западных странах в 80-е годы в первую очередь на сложных объектах электро- и водоснабжения, химических и нефтеперерабатывающих производствах, железнодорожный транспорт, транспорте нефти и газа и др.

В России диспетчерское управление опиралось на опыт диспетчерского персонала. Поэтому переход к управлению на основе SCADA-систем стал осуществляться в 1990-х г.г. Каждая SCADA-система - это собственность компании и поэтому данные о той или иной системе ограничены, что затрудняет их сравнение и адекватную оценку их характеристик.

Выбор SCADA-системы представляет собой трудную задачу, аналогичную принятию решений в условиях многокритериальности, усложненную невозможностью количественной оценки ряда критериев из-за недостатка информации.