Рекомендуемая дозировка. Особенности приготовления и технология ввода добавок в сырьевые смеси. Технологическая схема и оборудование

Водопотребность гипсовых вяжущих зависит от способа их получения, формы и размеров кристаллов и плотности кристаллических сростков, тонкости помола, наличия примесей и введенных добавок, температуры гипса и воды затворения и т.д. Количество воды, необходимой для получения теста нормальной густоты, обычно колеблется в пределах 50-80% для строительного гипса и 35-45% для высокопрочного. Водопотребность может быть снижена за счет добавки сульфитно-спиртовой барды, смеси извести с глюкозой, мелассы, декстрина и ряда других веществ. Для гидратации полуводного гипса и превращения его в двуводный необходимо 18,6% воды от веса полуводного гипса.

Дробление сырьевых материалов. Цель дробления —уменьшение размера кусков сырья до такой степени, при которой последующий их помол осуществляется с наименьшей затратой энергии. Обычно на дробление поступают куски карбонатного компонента размером 100—1000 мм, а глинистого — 50 — 500 мм. После дробления продукт не должен содержать фракций крупнее 25 мм. Однако для обеспечения экономичной работы мельниц рекомендуется загружать их материалом крупностью 8—10 мм. Для каждой мельницы существует оптимальная степень дробления, при которой суммарная стоимость дробления и помола минимальна.

Используемое для дробления оборудование по способу измельчения материалов разделяют: на раздавливающее с периодическим нажатием дробящих поверхностей — дробилки щековые и конусные; раздавливающее с непрерывным нажатием дробящих поверхностей — дробилки валковые; ударного действия — дробилки молотковые и ударные.

Большие объемы перерабатываемого сырья обусловливают необходимость установки мощного дробильного оборудования. Эффективность его работы характеризуется степенью измельчения материалов. Наибольшая степень измельчения в дробилках ударного действия 10 — 20. Однако существующие конструкции дробилок не обеспечивают необходимой степени измельчения твердого кускового материала при однократном прохождении его через дробилку, поэтому применяют двух- или трехступенчатые схемы дробления. Выбор конкретной схемы дробления и типа дробильного оборудования производят с учетом свойств исходного сырья, добиваясь максимального выхода качественного дробленого материала.

Эффективность дробления повышается при многоступенчатом дроблении с применением классификаторов (виброгрохотов). Они позволяют отделить материал, который может быть направлен сразу на следующую стадию дробления. В результате на второй и третьей стадии дробления используют агрегаты меньшей производительности, что снижает расход энергии и повышает однородность дробленого продукта. Чем меньше размеры зерен материала и больше его однородность, тем лучше показатели работы дробилок. Однако установка виброгрохотов усложняет схему и снижает коэффициент использования оборудования[4].

Как правило, дробление сырья производят в стационарных установках на заводе. Однако в последнее время стали шире применять передвижные дробильные установки. Совершенствование конструкции шасси и ходовой части позволило использовать в передвижных дробильных установках крупное технологическое оборудование с широким диапазоном размеров приемных отверстий дробилок, обеспечивающее переработку пород, добываемых в карьере взрывным способом. Такие агрегаты устанавливают непосредственно в забое карьера, благодаря чему устраняется необходимость в крупных транспортных средствах для перевозки породы. При проведении взрывов агрегат первичного дробления из забоя удаляют. Плотные породы на первичном агрегате перерабатывают в щековых дробилках. Материал подают конвейером, пластинчатым или вибрационным питателем. Длинный пластинчатый питатель является передвижным агрегатом и позволяет проводить загрузку самосвалом или погрузчиком на уровне земли. Короткий пластинчатый питатель устанавливают на агрегате первичного дробления. Для его загрузки используют экскаватор.

Сухие строительные смеси – это композиции, состоящие из вяжущего, наполнителей, заполнителей и добавок (модификаторов, противоморозных, красителей и т.п.) , приготовленных в заводских условиях.

Большое распространение в строительстве получили сухие бетонные и растворные смеси.

По назначению сухие смеси подразделяются на: монтажные для замоноличивания стыков и монтажа классов В 7,5; В10; В 12,5; В 15; В 22,5; морозостойкостью F 50 и F 75; – кладочные цементно-песчаные классов В 5;В 7,5; В 10; В 15; морозостойкостью F 35 и F 50; – штукатурные цементно-песчаные и цементно-известково-песчаные для ручной и механизированной подачи классов В5; В 7,5; В 10, В 15; морозостойкостью F 35 и F50; – плиточные цементно-песчаные классов В 7,5; В 10; В 15; морозостойкостью F 35 и F 50; – шпаклевочные для выравнивания поверхностей под окраску, оклейку обоями и т.д.

В качестве вяжущих материалов при производстве сухих бетонных смесей используют портландцемент марок 400 и 500, известь-пушенку, гипс строительный полуводный. Заполнителем является кварцевый песок с модулем крупности более 2.5.

В зависимости от вида применяемого вяжущего сухие смеси имеют следующие области применения: – них поверхностей бетонных или кирпичных в помещениях с относительной влажностью воздуха свыше 60% – портландцемент марки не ниже 400, шлакопортландцемент марки 400, пуццолановый портландцемент; – для оштукатуривания наружных поверхностей не подвергающихся систематическому увлажнению: каменных, кирпичных и бетонных, деревянных и гипсовых – портландцемент марки 400, известь, известь с добавкой гипсового вяжущего, смесь извести и гипса, водостойкие гипсовые вяжущие; – для оштукатуривания внутренних поверхностей (стены, перегородки, перекрытия) в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60% – каменных и бетонных – портландцемент марки 400, – деревянных и гипсовых – известь с добавлением гипсового вяжущего, водостойкие гипсовые вяжущие; – для кладочных и монтажных смесей для надземных конструкций в помещениях с относительной влажностью воздуха менее или равной 60% и для фундаментов, возводимых в маловлажных грунтах – портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент; – для кладочных и монтажных смесей для надземных конструкций в помещениях с относительной влажностью более 60% и для фундаментов, возводимых во влажных грунтах – портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент; – для кладочных и монтажных смесей для фундаментов, возводимых во влажных агрессивных (сульфатных) грунтах и для конструкций с морозостойкостью F200 и выше – сульфатостойкий портландцемент; – для кладочных смесей для надземных конструкций в помещениях с относительной влажностью воздуха менее или равной 60 % – портландцемент, шлакопортландцемент, смесь портландцемента и извести.

Приготовление сухих смесей производят следующим образом: мелкий заполнитель предварительно подвергается виброгрохочению, сушке и просеиванию через вибросито. Затем заполнитель, вяжущее и добавки поступают на весовую линию с помощью винтовых дозаторов. Для пигментов имеются специальные емкости, оборудованные каналом пневматической подачи. После отвешивания материалы поступают в смеситель, где осуществляют перемешивание исходных компонентов до получения однородной массы. Из смесителя приготовленная смесь через загрузочную воронку по подъемно – транспортному оборудованию поступает в затарочную машину [4].

Производство сухих смесей осуществляют на специализированных заводах. Технологическая схема завода сухих смесей представлена на рисунке 1

Рисунок 1 –Технологическая схема мини-завода сухих смесей:

1 – грейферный погрузчик; 2 – виброгрохот; 3- питатель ленточный; 4 – сушильный барабан; 5 – барабанный грохот; 6- вибропитатель; 7 – вертикальный шнек; 8 – элеватор; 9 – вибросито; 10 – бункер мелкого песка; 11 – бункер крупного песка; 12 – винтовые питатели; 13 – склад вяжущего; 14 – Винтовые питатели; 15 – дозатор пластифицирующих добавок; 16- дозатор противоморозных добавок; 17 – дозатор песка и цемента; 18 – смеситель; 19- вертикальный шнек; 20- затарочная машина; 21 – ленточный конвейер.