Операционный контроль качества сварных соединений

5.7.4.1 Операционный контроль качества сварных соединений должен проводиться до нанесения антикоррозионной защиты (в том числе окрашивания конструкций). Методы и объемы операционного контроля указаны в таблице 4.

Таблица 4 - Методы и объемы операционного контроля

Метод контроля	Тип контролируемых швов по таблице 1	Объем контроля	Примечание
Визуальный и измерительный	Все	100%	Результаты контроля швов типов 1-5 по таблице 1 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой по ГОСТ 14782 или радиографический по ГОСТ 7512	1 и 2	100%	-
Ультразвуковой по ГОСТ 14782 или радиографический по ГОСТ 7512	3	10%	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
	4	5%	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1, 2 и 3
	5 и 8	1%	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1, 2, 3 и 4
Механические испытания по ГОСТ 6996	Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть указаны в рабочей документации с учетом требований 4.10.2
Примечания   1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в рабочей документации.   2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует проводить не ранее чем через двое суток после окончания сварочных работ.

5.7.4.2 Неразрушающий контроль качества сварных соединений необходимо проводить после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.

Контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате этого контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль должен проводиться в соответствии с требованиями стандартов, рабочей и технологической документации. Неразрушающий контроль должен проводиться специалистами (дефектоскопистами), аттестованными в установленном порядке. Заключение по результатам контроля должно быть подписано специалистом не ниже уровня II.

5.7.4.3 При систематическом выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов (уровень брака более 10%) методами неразрушающего контроля объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении недопустимых дефектов необходимо провести контроль всех соединений данного типа в объеме 100%.

5.7.4.4 Сварные соединения, не соответствующие требованиям к их качеству, должны быть исправлены в соответствии с разработанной технологией и повторно проконтролированы.

5.7.5 Методы и объемы контроля применяют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, если в рабочей документации не приведены иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен указанных или в дополнение к ним.

Приемочный контроль

5.8.1 При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий по качеству на основании данных входного, операционного, периодического и приемо-сдаточного контроля.

5.8.2 Периодический контроль проводят в сроки, установленные технологической документацией изготовителя, или внепланово в случае выявления при приемо-сдаточном контроле регулярных несоответствий требованиям нормативной или рабочей документации.

5.8.3 При неудовлетворительных результатах периодического контроля выпуск конструкций должен быть прекращен до устранения причин, вызвавших появление дефектов.

5.8.4 Приемо-сдаточный контроль каждой партии конструкций выполняют по номенклатуре показателей и процедур, приведенных в таблице 5:

- при выборочном контроле - на единицах продукции, включенных в выборку, объем которой должен быть назначен в соответствии с требованиями 5.3 и 5.4;

- при сплошном контроле - на каждой единице продукции.

Таблица 5 - Номенклатура показателей и процедур при приемо-сдаточном контроле

5.8.5 Потребитель имеет право производить входной контроль конструкций, применяя при этом правила приемки, установленные настоящим стандартом, стандартами, техническими условиями или рабочей документацией на конкретные конструкции.

6 Методы контроля

6.1 Контроль изделий проводит служба технического контроля изготовителя и надзорного органа.

6.2 Виды и методы контроля изделий принимают с требованиями настоящего стандарта, а также стандартов и технических условий на конкретные конструкции серийного и мелкосерийного производств, а для конструкций единичного производства - рабочей документации.

6.3 Выбор методов и средств измерений геометрических параметров конструкций при контроле - по ГОСТ 23616.

6.4 Правила выполнения измерений геометрических параметров следует принимать по ГОСТ 26433.1 и ГОСТ 26433.2.

6.5 Контроль качества очистки и обезжиривания проводят в соответствии с ГОСТ 9.402.

6.6 Внешний вид покрытия следует контролировать визуально по ГОСТ 9.302 для покрытий металлических и неметаллических неорганических и ГОСТ 9.032 - для лакокрасочных покрытий.

6.7 Контроль толщины покрытия проводят неразрушающими методами с применением приборов для контроля толщины покрытий в соответствии с ГОСТ 9.302. За результат следует принимать среднее значение пяти измерений толщины покрытия на каждом контролируемом участке.

6.8 Плотность покрытия, эластичность, адгезию, испытание на изгиб и другие требования к покрытиям, если они приведены в рабочей документации и нормативных документах, контролируют по методикам, утвержденным в установленном порядке.

6.9 Геометрические параметры конструкций при контрольных и общих сборках контролируют по ГОСТ 26433.2.

Монтажные болтовые соединения проверяют калибрами в соответствии с требованиями, установленными в рабочей документации.

6.10 Контроль комплектности, маркировки и упаковки проводят на соответствие требованиям 4.13-4.15.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Требования к транспортированию и хранению должны быть приведены в стандартах или технических условиях на серийно изготовляемые конструкции и в рабочей документации на конструкции индивидуального изготовления.

7.2 Погрузку, транспортирование, выгрузку и хранение конструкций следует проводить, соблюдая меры, исключающие возможность их повреждения, а также обеспечивающие сохранность защитного покрытия конструкций. Не допускается выгружать конструкции сбрасыванием, а также перемещать их волоком.

7.3 Требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах с конструкциями - по ГОСТ 12.3.009.

7.4 Условия транспортирования и хранения конструкций следует устанавливать в зависимости от климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150.

7.5 Транспортирование конструкций допускается транспортом любого вида. Погрузку и крепление при транспортировании конструкций железнодорожным транспортом следует осуществлять на открытом подвижном составе в соответствии с ГОСТ 22235 с учетом максимального использования их грузоподъемности (вместимости).

7.6 Размещение и крепление отдельных конструкций, пакетов, поддонов на транспортных средствах следует проводить по схемам, разработанным в соответствии с действующими техническими условиями и правилами, действующими на транспорте конкретного вида.

7.7 Погрузку и выгрузку конструкций, транспортных пакетов и ящичных поддонов следует проводить способами, исключающими повреждение конструкций и транспортных средств.

7.8 Конструкции следует хранить на специально оборудованных складах рассортированными по заказам, сборочным единицам и маркам.

7.9 При хранении должно быть обеспечено устойчивое положение конструкций, пакетов и ящичных поддонов, исключено соприкосновение их с грунтом, а также предусмотрены меры против скапливания атмосферной влаги на конструкциях или внутри них.

7.10 При многоярусном складировании конструкции пакеты и ящичные поддоны вышележащего яруса необходимо разделять от нижележащего деревянными прокладками, располагаемыми по одной вертикали с подкладками.

7.11 Схемы складирования должны исключать деформации конструкций и обеспечивать безопасность расстроповки и строповки конструкций, пакета или ящичного поддона.

7.12 При складировании должна быть обеспечена хорошая видимость маркировки конструкций.

7.13 Размеры проходов и проездов на складе между штабелями или отдельными конструкциями должны соответствовать требованиям строительных норм и правил по технике безопасности.

8 Документ о качестве

8.1 Документ о качестве на стальные строительные конструкции необходимо составлять на каждое возводимое на объекте здание, сооружение или на партию конструкций.

8.2 Форма документа о качестве на стальные конструкции приведена в приложении В.

9 Указания по монтажу

Монтаж конструкций проводят в соответствии с требованиями нормативных документов на монтаж и правилами, установленными проектом организации строительства (ПОС) и проектом производства монтажных работ (ППР).

Приложение А

 (обязательное)

 Требования к качеству сварных соединений

Таблица А.1 - Допустимые дефекты

Наименование дефектов	Характеристика дефектов по расположению, форме и размерам	Допустимые дефекты по уровням качества
		высокий	средний		низкий
1 Трещины	Трещины всех видов, размеров и ориентации	Не допускаются
2 Поры и пористость	Максимальная суммарная площадь пор от площади проекции шва на оценочном участке*	1%	2%		4%
	Максимальный размер одиночной поры:
	- стыковой шов,
	- угловой шов,
	- но не более	3 мм	4 мм		5 мм
3 Скопление пор	Максимальная суммарная площадь пор от площади дефектного участка шва**	4%	8%		16%
	Максимальный размер одиночной поры:
	- стыковой шов,
	- угловой шов,
	- но не более	2 мм	3 мм		4 мм
	Расстояние между скоплениями
4 Газовые полости и свищи	Длинные дефекты	Не допускаются
	Короткие дефекты:
	- стыковой шов,
	- угловой шов
	Максимальный размер газовой полости или свища, мм	2	3		4
5 Шлаковые включения	Длинные дефекты	Не допускаются
	Короткие дефекты:
	- стыковой шов,
	- угловой шов
	Максимальный размер включения, мм	2	3		4
6 Включения меди, вольфрама и другого металла	Инородные металлические включения	Не допускаются
7 Непровары и несплавления	Длинные дефекты	Не допускаются
	Короткие непровары:
	- стыковой шов,	Не допускаются
	- угловой шов				Макс. 2 мм
	Несплавления	Не допускаются
8 Непровар (неполное проплавление)		Не допускаются	Длинные дефекты не допускаются
			Короткие дефекты:
			Макс. 1,5 мм		Макс. 2 мм
9 Неудовлетвори-  тельный зазор в тавровом соединении	Чрезмерный или недостаточный зазор между деталями.	Макс. 2 мм	Макс. 3 мм		Макс. 4 мм
	Превышение зазора в некоторых случаях может быть компенсировано увеличением катета шва
10 Подрезы	Переход от шва к основному металлу должен быть плавный.   Очертания подрезов должны быть плавные	0,5 мм	1,0 мм		1,5 мм
11 Превышение выпуклости:	Переход от шва к основному металлу должен быть плавный
- стыкового шва		Макс. 5 мм	Макс. 7 мм		Макс. 10 мм
- углового шва		Макс. 3 мм	Макс. 4 мм		Макс. 5 мм
12 Увеличение катета углового шва	Превышение катета для большинства угловых швов не является причиной браковки	Макс. 2 мм	Макс. 3 мм		Макс. 5 мм
13 Уменьшение катета углового шва		Не допускаются	Длинные дефекты не допускаются
			Короткие дефекты:
			Макс. 1 мм		Макс. 2 мм
14 Превышение выпуклости корня шва	Чрезмерное проплавление корня шва	Макс. 3 мм	Макс. 4 мм		Макс. 5 мм
15 Линейное смещение кромок		Рисунок А - Листы и продольные швы
	Рисунок А	Макс. 3 мм	Макс. 4 мм		Макс. 5 мм
		Рисунок Б - Кольцевые швы
	Рисунок Б	Макс. 2 мм	Макс. 3 мм		Макс. 4 мм
16 Неполное заполнение разделки кромок (вогнутость шва)	Переход от шва к основному металлу должен быть плавный	Длинные дефекты не допускаются
		Короткие дефекты:
		Макс. 0,5 мм	Макс. 1 мм		Макс. 2 мм
17 Асимметрия углового шва	Разнокатетность углового шва, если она не предусмотрена рабочей документацией
18 Вогнутость корня шва, утяжка	Переход от шва к металлу должен быть плавный	0,5 мм	1 мм		1,5 мм
19 Наплывы		Не допускаются
20 Плохое возобновление горения дуги	Местная неровность поверхности шва в месте повторного зажигания дуги	He допускается		Допускается
21 Ожог или оплавление основного металла	Местные повреждения вследствие зажигания дуги вне шва	Без исправления не допускаются
Брызги расплавленного металла	Прилипшие брызги к поверхности металла
Задиры поверхности металла	Повреждения поверхности, вызванные удалением временных приспособлений
Знаки шлифовки и резки	Местные повреждения вследствие шлифовки и резки
Утонение металла	Уменьшение толщины металла вследствие шлифовки
22 Совокупность дефектов по поперечному сечению шва	Максимальная суммарная высота коротких дефектов :	Для 10 мм, 8 мм
		0,15  0,15	0,2  0,2		0,25  0,2
		Для 10 мм, 8 мм
		0,20  0,2   Макс. 10 мм	0,25  0,25   Макс. 10 мм		0,3  0,3   Макс. 10 мм
* Площадь проекции шва на плоскость, параллельную поверхности соединения, равна произведению ширины на длину шва на оценочном дефектном участке.   ** Суммарную площадь скопления пор вычисляют в процентах от большей из двух площадей: поверхности, окружающей все поры, или круга с диаметром, равным ширине шва.   Примечания   1 Длинные дефекты - это один или несколько дефектов суммарной длиной более 25 мм на каждые 100 мм шва или минимум 25% длины шва менее 100 мм.   2 Короткие дефекты - это один или несколько дефектов суммарной длиной не более 25 мм на каждые 100 мм шва или максимум 25% длины шва менее 100 мм.   Условные обозначения:   - номинальная толщина стыкового шва, мм;   - номинальная величина катета углового шва, мм;   - фактическая толщина стыкового шва, мм;   - фактическая величина катета углового шва, мм;   - толщина металла, мм;   - диаметр поры, мм;   - размер (высота или ширина) дефекта, мм;   - расстояние между дефектами или дефектными участками, мм.

Приложение Б

 (обязательное)

 Значения допусков прямолинейности, линейных размеров и равенства диагоналей

Таблица Б.1 - Допуски прямолинейности

Интервал номинального размера длины, мм					Значения допусков, мм, для классов точности
					1		2		3		4		5		6
		До	1000	включ.	2,0		3,0		5,0		8,0		12,0		20,0
Св.	1000	до	1600	включ.	2,4		4,0		6,0		10,0		16,0		24,0
Св.	1600	до	2500	включ.	3,0		5,0		8,0		12,0		20,0		30,0
Св.	2500	до	4000	включ.	4,0		6,0		10,0		16,0		24,0		40,0
Св.	4000	до	8000	включ.	5,0		8,0		12,0		20,0		30,0		50,0
Св.	8000	до	16000	включ.	6,0		10,0		16,0		24,0		40,0		60,0
Св.	16000	до	25000	включ.	8,0		12,0		20,0		30,0		50,0		80,0
Св.	25000	до	40000	включ.	10,0		16,0		24,0		40,0		60,0		100,0
Св.	40000	до	60000	включ.	12,0		20,0		30,0		50,0		80,0		120,0
Значения коэффициента точности					0,25		0,40		0,60		1,00		1,60		2,50
Примечание - В таблице приведены абсолютные, мм, и относительные значения допусков.

Таблица Б.2 - Допуски линейных размеров конструкций и отправочных элементов

Таблица Б.3 - Допуски равенства диагоналей

Примечание к таблицам Б.1, Б.2 и Б.3 - Коэффициент точности устанавливают при проектировании в зависимости от принятого класса точности изготовления конструкций.

Приложение В

 (обязательное)

 Форма документа о качестве