Инструменты, применяемые при рубке

Инструменты, применяемые при рубке, относятся к режущим, они изготавливаются из углеродистых инструментальных сталей марок У7, У8, У8А. Твердость рабочей части режущих инструментов после термической обработки должна составлять не менее HRC 53… 56 на длине 30 мм, а ударной части — HRC 30… 35 на длине 15 мм. Размеры режущих инструментов для рубки зависят от характера выполняемых работ и выбираются из стандартного ряда. В качестве ударного инструмента при рубке используют молотки различных размеров и конструкций. Наиболее часто при рубке используют слесарные молотки с круглым бойком различной массы.

Слесарное зубило состоит из трех частей: рабочей, средней, ударной. Как и при любой обработке резанием, режущая часть инструмента представляет собой клин

1.4 Опиливание прямолинейных, криволинейных и выпуклых поверхностей

Опиливание плоскостей является сложным трудо­емким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании плоскостей является не плоскостность. Работая напильником в одном направле­нии, трудно получить правильную и чистую поверхность. Поэтому направление движения напильника, а, следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности долж­но меняться, т. е. попеременно с угла на угол.

Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30-40° к оси тисков, затем, не прерывая работы, прямым штри­хом и заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, но справа налево. Такое изменение направления движения напильника обеспечивает получение необходимой плос­костности и шероховатости поверхности.

Криволинейные поверхности подразделяются на выпуклые и вогнутые. Обработка таких поверхностей обычно связана со снятием относительно большого слоя металла (припуска).

Выпуклые криволинейные поверхности сначала размечают, затем снимают лишний металл ножовкой или зубилом, а потом опиливают плоскими напильниками: основной припуск снимают напильником № 0, оставляя припуск до разметочной риски в 0,8-1 мм; далее напильником № 4 или № 5 снимают оставшийся припуск до риски.

Сила нажима на напильник во время рабочего хода практически не меняется, а изменение его положения относительно обрабатываемой детали — балансировка — напоминает качели (в случае, если деталь закреплена в тисках в горизонтальном положении):
— в начале рабочего хода носик напильника направо лен вниз, а рукоятка приподнята;
— в середине рабочего хода напильник располагается горизонтально;
— в конце рабочего хода приподнятым должен быть носик напильника, а рукоятка — опущенной.
— в начале рабочего хода носик напильника направлен несколько вверх и влево;
— в конце рабочего хода напильник носиком смотрит прямо вперед.

Если же деталь закреплена в тисках в вертикальном положении, то движение напильника будет иным:

В ходе опиливания деталь периодически освобождают из тисков и поворачивают относительно ее оси на небольшой угол (приблизительно на 1/ оборота). Качество работы проверяют при помощи шаблона.

Обработку вогнутых криволинейных поверхностей также начинают с нанесения разметки контура детали на заготовке.

Большую часть лишнего металла можно удалить зубилом, ножовкой (при этом используется ножовка без рамки) или одновременно высверливанием и выпиливанием, оставив небольшой припуск (рис. 2).

А затем полукруглым или круглым напильником спилить припуск до разметочной риски.

При выборе напильника следует учесть, что радиус его сечения должен быть несколько меньше радиуса опиливаемой поверхности. Во время работы сочетают два вида движений напильником: прямолинейное — от себя — на себя и вращательное. Качество работы контролируется наложением шаблона.

1.5 Правка и гибка металла вручную и с помощью приспособлений

Правкой называют операцию возвращения кривым или погнутым металлическим изделиям первоначальной прямолинейной или другой формы. Правку производят горячим или холодным способом вручную, а также с использованием приспособлений или машин.

Чаще всего подвергают правке проволоку, горячекатаный или холоднотянутый пруток, полосовой и листовой металл. Реже правке подвергается сортовой металл (угольники, швеллеры, тавры, двутавры и рельсы).

Материал или изделие из цветных металлов следует править с учетом его физико-механических свойств молотком, изготовленным из соответствующего металла. Используют молотки из следующих цветных металлов: меди, свинца, алюминия или латуни, а также деревянные и резиновые молотки.

Гибкой называют операцию придания металлу определенной конфигурации без изменения его сечения и обработки металла резанием. Гибку производят холодным или горячим способом вручную либо с использованием приспособлений и машин. Гибку можно осуществлять в тисках или на наковальне. Гибку металла и придание ему определенной формы может облегчить использование шаблонов, стержневых форм, гибочных штампов и приспособлений. Гибка большого количества металлических прутков для придания им определенной формы возможна только в специально сконструированных и изготовленных для этой цели штампах и гибочном оборудовании

Инструменты и приспособления для правки/гибки металла

Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые прессы, гидравлические прессы, валковые приспособления и вороты.

Гибка металла в зависимости от его толщины, конфигурации или диаметра выполняется с помощью молотка с использованием слесарных щипцов или кузнечных клещей на плите для правки, в тисках или в формах или на наковальне. Можно также гнуть металл в различных гибочных приспособлениях, гибочных машинах, в штампах на гибочных прессах и на другом оборудовании.

Гибку труб можно производить горячим или холодным способом с использованием специальных шаблонов или роликов при помощи гибочных приспособлений или трубоги-бочных машин.

Толстостенные трубы диаметром не более 25 мм и радиусом гибки свыше 30 мм можно гнуть в холодном состоянии без заполнения их сухим мелким песком, свинцом, канифолью и не вставляя в них винтовую пружину. Трубы больших диаметров (в зависимости от толщины стенки и марки металла, из которого изготовлена данная труба) гнутся, как правило, с подогревом места гиба и наполнением трубы соответствующим материалом. При этом концы трубы заглушают пробками, что уменьшает возможность ее поломки или сплющивания при гибке. Трубы со швом следует гнуть в таком положении, чтобы действующее гибочное усилие прилагалось в плоскости, перпендикулярной шву.

1.6 Управление сверлильными станками

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания внутренних резьб, вырезания дисков из листового материала. Для выполнения подобных операций используют сверла, зенкеры, развертки, метчики и другие инструменты. Формообразующими движениями при обработке отверстий на сверлильных станках являются главное вращательное движение инструмента и поступательное движе­ние подачи инструмента по его оси.

Основной параметр станка — наибольший условный диаметр сверления отверстия (по стали). Кроме того, станок характери­зуется вылетом и наибольшим ходом шпинделя, скоростными и |другими показателями.

В зависимости от области применения различают универ­сальные и специальные сверлильные станки. Находят широкое применение и специализированные сверлильные станки для крупносерийного и массового производства, которые создают­ся на базе универсальных станков путем оснащения их многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы

Сверлильный станок представляет собой технологическую машину, предназначенную для получения отверстий Он состоит из плиты / с колонной, шпиндельной бабки с патроном , электродвигателя  и клиноременной передачи .

Передаточный механизм служит для передачи движения от электродвигателя к рабочему органу, которым является сверло. Оно крепится в патроне, насаженном на вращающийся вал - шпиндель. Вращение от электродвигателя к шпинделю передается с помощью ременной передачи Поворотом рукоятки подачи патрон со сверлом можно поднимать или опускать с помощью реечной передачи.

На плите (основание станка) имеется стол для закрепления заготовок и тисков.

К плите неподвижно крепится колонка, по которой перемещается шпиндельная бабка.

Штурвал служит для передачи поступательного движения шпинделю - рабочему органу станка. Вращательное движение он получает от электродвигателя через клиноременную передачу.

Скорость сверления зависит от материала обрабатываемой заготовки. Ее определяют по специальным таблицам. Изменить частоту вращения шпинделя можно переносом приводного ремня с одной ступени шкива на другую.

1.7 Нарезание внутренней и наружной резьбы

Нарезание резьбы – это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.

Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех– и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержатели и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.

Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками, вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках однониточными и много-ниточными кругами.

Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.

Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчиками вручную и машинным способом. Различают цилиндрические и конические метчики. Ручные метчики бывают одинарные, двухкомплектные и трех-комплектные. Обычно используют комплект, состоящий из трех метчиков: чернового, обозначенного одной черточкой или цифрой 1; среднего, обозначенного двумя черточками или цифрой 2; и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3.

1.8 Изготовление изделий средней сложности по чертежу, контрольные измерения

Контрольные измерения представлены в приложении в карте контроля

Токарный раздел

2.1 Изучение правил ОТ и ПБ. Электробезопасность (по инструкции токарных работ)

Государством уделяется значительное внимание безопасности и охране труда на производстве. В связи с этим предусмотрены различные виды инструктажей по охране труда.

Поскольку законодательство предусматривает, что работодатель лично отвечает за безопасность труда на производстве, на него возложена обязанность – регулярно проводить инструктажи по охране труда со всеми работниками соответствующего предприятия или организации.

Любой такой инструктаж, по сути, является одной из форм обучения работников основам безопасного труда и поведения на производстве в целом и на каждом производственном участке в отдельности.

Такие инструктажи (обучение), касающиеся вопросов безопасности труда должны быть систематическими и проводиться с каждым из работников предприятия (организации) на протяжении всего периода их работы, как в коллективной, так и в индивидуальной форме. Причем их проведение ни в коей мере не зависит от вида деятельности предприятия или организации и их формы собственности.

На крупных предприятиях (в организациях) проведение инструктажей по охране труда (ОТ) и технике безопасности (ТБ) руководителем может быть поручено (соответствующим приказом определено) специально подготовленному специалисту. Обычно это инженер по ТБ и ОТ.

Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы.

2.2 Организация рабочего места токаря.Техническое обслуживание токарного станка.

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный; одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями.

Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим — токари, работающие в условиях-серийного и крупносерийного производств.

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

1. С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.

2. Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.

3. Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования.

2.3 Управление токарным станком и его наладка

Управление станком — это выполнение действий, которые обеспечивают процесс резания, т. е. вращение заготовки и перемещение резца. Однако прежде чем приступить к управлению станком, его надо наладить и настроить.

Наладка станка заключается в закреплении заготовки и инструмента. Для закрепления заготовок применяют трехкулачковый патрон или поводковую планшайбу с центрами

В патрон заготовку помещают на глубину не менее 20...25 мм и сжимают кулачками при помощи ключа. Заготовка не должна выступать из патрона на величину более пяти ее диаметров.

Перед закреплением заготовки в центрах в ее торцах выполняют отверстия. Передний центр устанавливают в коническое отверстие шпинделя, а задний - в пиноль задней бабки. Вместо патрона на шпинделе закрепляют поводковую планшайбу.

Резец закрепляют в резцедержателе ключом с помощью винтов. Резец не должен выступать от края поверхности резцедержателя на расстояние, равное 1...1,5 высоты резца. С помощью подкладок под резец добиваются того, чтобы вершина резца совпадала с вершиной заднего центра.

Настройка станка - это установление необходимой частоты вращения шпинделя и скорости перемещения суппорта. Для каждого конкретного способа обработки устанавливают наиболее выгодные режимы резания: скорость резания, глубину резания и подачу.

                                                                                                 .

2.4 Освоение приемов по заточке режущего инструмента.

Заточка резцов. Восстановление геометрической формы и удаление дефектного слоя у изношенных резцов выполняется на заточных станках, оснащенных шлифовальными кругами плоской или чашечной формы. Качество заточки во многом зависит от правильного выбора характеристики круга и приемов работы.

Шлифовальный круг представляет собой особый режущий инструмент, материал которого состоит из твердых абразивных зерен и связки.

По материалу зерен круги, используемые для заточки, делятся на электрокорундовые (белого, розового и серого цвета различных оттенков) и карбидокремниевые(светло-зеленого цвета). Первые рекомендуются для заточки резцов из быстрорежущей стали, вторые - для резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава. Остальные показатели характеристики кругов должны отвечать следующим требованиям: зернистость - 30-40 (размеры зерен в сотых долях миллиметра), твердость - средне мягкая СМ1 - СМ2, связка керамическая К.

При заточке рекомендуется соблюдать определенную последовательность действий:вначале затачивать переднюю поверхность, затем задние - главную и вспомогательные, и в последнюю очередь скруглять вершины.

Заточка сверл

Процесс заточки не является сложным, однако нужно соблюдать последовательность действий. Понадобится выбрать подходящий вид заточки.

Его следует определять по тому, какую форму надо будет придать режущим элементам приспособления.

Чтобы понять, правильно ли было подточено сверло, понадобится осмотреть его. Признаки правильной заточки являются следующими:

• кромки для резки должны иметь идентичную длину относительно оси сверла;
• элементы должны иметь одинаковые углы заострения.

Заточку следует начинать с заднего основания сверла. Его надо тщательно прижать к кругу. В процессе важно соблюдать правильный угол заточки, который был задан изначально. Без соответствующего опыта все правильно выполнить с первого раза под силу не каждому, поэтому нужно подготовиться к тому, что понадобится сделать несколько этапов. После каждого из них следует тщательно осмотреть основание. Работу надо продолжать до того момента, пока заднее основание не будет иметь форму конуса, если смотреть на него сбоку.

Когда необходимый результат будет получен, можно переходить к заточке элемента для резки. Способы подточки могут быть разными. В процессе следует попытаться сделать так, чтобы 2 элемента были заточены одинаково. Работы по заточке понадобится выполнять под правильным углом.

В случае одноплоскостной подточки заднее основание должно обрабатываться в виде единой плоскости, при этом угол должен находиться в пределах 28-30°. Это простой метод, используемый для изделий небольшой толщины, диаметр которых не превышает 3 мм.

Если работа выполняется данным методом, то сверло надо прижать под необходимым углом к точильному кругу. В процессе заточки элемент не должен переворачиваться или перемещаться. Во многих случаях это приводит к тому, что кромки для резки у сверла рассыпаются, особенно если имеется металл низкого качества.