Технические характеристики бетононасосных установок с маслогидравлическим приводом.

5.4 Укладка и уплотнение бетонной смеси.

5.4.1 Общие вопросы.

Технологический процесс укладки бетонной смеси состоит из следующих операций:

- подача к месту укладки;                      

- распределение бетонной смеси;

- разравнивание и уплотнение бетонной смеси;

Перед началом бетонирования должны быть определены или уточнены:

- способы подачи, распределения и уплотнения бетонной смеси;

- состав бетонной смеси и показатели ее подвижности;

- толщина и направление укладываемых слоев;

- допустимая продолжительность перекрытия слоев;

- необходимая интенсивность подачи бетонной смеси с проверкой обеспеченности ее поставки бетонными заводами и транспортными средствами;

- потребность в механизмах и рабочих для подачи, распределения и уплотнения бетонной смеси, включения рабочих для выполнения подсобных работ в процессе бетонирования.

Перед укладкой бетонной смеси опалубка должна быть очищена от мусора, грязи, льда, снега, масел, при необходимости промыта. Если смесь укладывается на бетонную поверхность, то ее предварительно необходимо подготовить, очистить поверхность бетона от цементной пленки сразу после схватывания цемента (в жаркую погоду через 6-8 часов после окончания укладки, в прохладную погоду – через 12-24часа). Очистка бетонных поверхностей от цементной пленки должна производиться без повреждения поверхности бетона, для чего прочность бетона должна быть в пределах:

- при обработке водяной или воздушной струей – 2-3кгс/см²;

- при обработке механической металлической щетки – 15…25кгс/см²;

- при обработке пескоструйным агрегатом – 50….100кгс/см²;

Во время укладки бетонной смеси необходимо постоянно следить за состоянием опалубки, при появлении смещения или деформации щитов следует немедленно устранить смещения и деформации.

Бетонирование конструкции должно сопровождаться соответствующими записями в журнале бетонных работ:

- дата начала и окончания бетонирования (по конструкциям, блокам, захваткам);

- заданные марки бетона, рабочие составы и показатели его подвижности (жесткости);

- объемы выполненных работ по отдельным частям сооружения;

- дата изготовления контрольных образцов, их количество, маркировка (с указанием места конструкций, откуда взята бетонная смесь), сроки и результаты испытаний образцов;

- температура бетонной смеси при укладке (в зимних условиях), а также при бетонировании массивных конструкций.

Способы укладки бетонной смеси.

1. Послойная укладка параллельными слоями толщиной, не превышающей 2/3 высоты наконечника вибратора или зоны проработки поверхностными вибраторами;

2. Укладка наклонными слоями увеличенной толщины в монолитных конструкциях с использованием мощных глубинных вибраторов;

3. Непрерывная послойная укладка подвижных и литых бетонных смесей, транспортируемых бетононасосными установками с применением кратковременной неинтенсивной вибрации;

4. Напорное бетонирование конструкций на полную высоту в замкнутых формах путем нагнетания высокоподвижных и литых смесей в пространство опалубки.

Б6етонную смесь укладывают горизонтальными слоями и, как правило, по площади всей бетонируемой конструкции. При многослойной укладке для обеспечения монолитности бетонной кладки по всей толщине конструкции необходимо укладывать свежую смесь на уплотненный слой до того, как начнется процесс схватывания цемента.

Толщина h слоя, удовлетворяющую данному условию, определяют по формуле:

               h = Q* t/F, м

где Q – интенсивность подачи бетона, м³/ч;

  t – максимально допустимый срок до перекрытия слоя ранее уложенного бетона, ч;

F – площадь бетонируемой конструкции, м².

Величина t зависит от промежутка времени между затворением и началом схватывания цемента tн. Сх и от продолжительности транспортировки и укладки бетонной смеси:

         tт.у = tн.сх – tт. У

Полученная расчетом толщина слоев бетонной смеси должна соответствовать (но не превышать) установленным нормам пределам:

- при внутреннем вибрировании – длине рабочей части вибратора;

- при поверхностном вибрировании неармированных и армированных одиночной арматурой конструкций – 250мм;

- в конструкциях с двойной арматурой – 120мм, если размеры конструкции не позволяют соблюсти данное условие, то принимают ступенчатый способ укладке бетонной смеси.

Одна из основных технологических операций – это уплотнение бетонной смеси. От качества уплотнения в основном зависит плотность и однородность бетона, его прочность и долговечность. Бетонную смесь уплотняют вибрированием (виброуплотнением), штыкованием и трамбованием.

Самый распространенный и наиболее экономичный способ уплотнения бетонной смеси является вибрирование. Под действием механических колебаний смесь подвергается тиксотропному разжижению, равномерному распределению в опалубке, а также вытеснению содержащегося в бетонной смеси воздуха. Вибраторы применяют глубинные, наружные и поверхностные. В зависимости от типа привода различают вибраторы электромеханические, электромагнитные, пневматические и гидравлические.

5.4.2 Уплотнение глубинными вибраторами.

С помощью глубинных вибраторов можно уплотнять бетонные смеси с подвижностью не менее 2…3см. С применением пластифицирующих добавок применяют кратковременную вибрацию, но с меньшей интенсивностью. Тип вибратора выбирают в зависимости от подвижности смеси, степени армирования и крупности заполнителя. Глубинные вибраторы со встроенным электродвигателем применяют для уплотнения бетонной смеси с подвижностью 1….5см и погружаются в нее на глубину 5…10см. Время вибрирования в одной точке принимают 15…30сек в зависимости от параметров вибратора, подвижность бетонной смеси, степени армирования. Шаг перестановки вибратора не должен превышать 1,5 радиуса его действия (Рис.51).

Рис.51 Работа с глубинными вибраторами.

Уплотнение бетонной смеси считается достаточным, когда прекращаются ее оседание и выделение больших пузырьков воздуха, а на поверхности появляются цементное молоко. Радиус действия вибратора зависит от подвижности бетонной смеси, степени армирования, формы бетонируемой конструкции и др. условий и поэтому уточняется бетонщиком визуально по косвенным показателям. Чем больше толщина вибрируемого слоя, тем дольше должно быть времени для выделения глубоко находящихся пузырьков воздуха.

5.4.3 Уплотнение бетонной смеси поверхностными вибраторами.

Поверхностные вибраторы применяют при уплотнении бетонной смеси, укладываемой в подготовки под полы, плиты перекрытий и другие конструкции, толщина которых не превышает 25см для неармированных конструкций или конструкций, армированных легкой сеткой.

При толщине бетонного слоя более 25см или при наличии арматуры уплотняют смесь глубинным вибратором с последующим уплотнением поверхностным вибратором для уплотнения верхних слоев, выравнивания и заглаживания поверхности. Для поверхностного вибрирования применяют виброрейки и площадочные вибраторы. Виброуплотнение следует вести в 2-3 проходки.

6. Технология возведения основных монолитных конструкций зданий и сооружений.

6.1 Возведение фундаментов и стен подземной части зданий.

Для монолитных и сборно-монолитных зданий различных строительных систем рекомендуется ленточные, столбчатые, плитные и свайные фундаменты, выполняемые из монолитного бетона. В свою очередь в зависимости от расчетной схемы и нагрузки от здания плитные фундаменты имеют разновидности: фундаменты в виде ребристой плиты, в виде плоской (безбалочной) плиты, в виде полой плиты (коробчатое сечение).

Комплексный процесс возведения фундаментов и стен из монолитного бетона включает разбивку осей фундаментов, устройство опалубки, сборку и установку арматуры и непосредственно бетонирование фундаментов.

Выбор технологии возведения фундаментов из монолитного бетона зависит от конструктивного решения фундаментов и зданий, а также от возможных схем комплексной механизации. Как правило, возможные схемы комплексной механизации составляют на стадии проекта производства работ (ППР), исходя из имеющегося технологического оборудования и механизмов.

Трудоемкость и стоимость устройства монолитных фундаментов, выполняемых в опалубке, в значительной степени зависят от модуля поверхности фундамента М.С увеличением модуля поверхности возрастает трудоемкость всех процессов, особенно опалубочных работ.

Для возведения монолитных железобетонных фундаментов используют различные схемы комплексной механизации. В состав механизированного комплекса для устройства фундаментов, независимо от технологии выполнения бетонных работ («кран-бадья», вибропитатель, автобетононасос и др.), включают башенные или стреловые краны для выполнения погрузочно – разгрузочных работ, установки опалубки, арматуры и монтажа арматурно-опалубочных блоков.

Выбор ведущей машины при бетонирований фундаментов определяется прежде всего габаритами подземной части здания, глубиной заложения и конструктивными особенностями возводимых фундаментов, а также темпом укладки бетонной смеси (интенсивностью)

Интенсивность укладки бетонной смеси может быть ориентировочно определена по формуле

где V – объем бетона возведения фундаментов, м³;

  T – планируемая продолжительность возведения фундаментов, смены;

  k – коэффициент непрерывности укладки бетона;

 В зависимости от производительности принятого комплекта машин ведущего потока подбирают комплекты машин для частных потоков по монтажу опалубки и арматуры. Общую продолжительность специализированного потока возведения фундаментов определяют по формуле.

где k – продолжительность работ на захвате (модуль цикличности, дн.);

m – число захваток;

 n – число частных потоков, включая распалубливание и ремонт опалубки;

 – продолжительность твердения бетона, дн.;

 – продолжительность организационных перерывов, дн.

Число захваток определяется количеством комплектов опалубки, которыми располагает производитель. В качестве примера на рисунке 41 приведена схема механизации для устройства ленточных фундаментов с использованием в качестве ведущей машины автобетононасоса.

Рис.41 Схема комплексной механизации.

Частный поток по армированию фундаментов начинают с укладки арматурных сеток их подошвы с помощью крана. Перед укладкой арматурных сеток на них устанавливаются фиксаторы, обеспечивающие формирование проектного защитного слоя. После укладки сеток устанавливают арматурные каркасы фундамента, которые выверяют и временно закрепляют временными креплениями.

Снятие временных креплений каркасов производят после электроприхватки к арматуре подошвы фундамента. Состав частного потока по установке опалубки определяется применяемым типом опалубки. Для использования грузоподъемности крана щиты опалубки укрупняют в панели. Монтаж опалубочных панелей производят после окончательной выверки и закрепления арматурных каркасов в проектном положении. Вначале устанавливают и закрепляют опалубку ступенчатой части фундамента, затем опалубочные панели стен фундамента.

При использовании технологии бетонирование фундамента по схеме «кран-бадья» бетонную смесь из транспортного средства разгружают в переносные бадьи. 

Бадьи подают к месту укладки краном и выгружают бетонную смесь непосредственно в опалубку. Кран двигается по верху котлована. Вылет стрелы крана должен обеспечить подачу смеси в любую точку фундамента.

При использовании в качестве ведущей машины вибропитателя бетонную смесь из транспортного средства разгружают в приемный бункер виброиспытателя, откуда она поступает на вибролоток и с его помощью укладывается в опалубку. Вибропитатель перемещается по верху котлована по периметру здания (Рис.42).

Рис.42 Технологические схемы бетонирования фундаментов.

При бетонировании фундаментов с помощью автобетононасоса бетонную смесь из автобетоносмесителя выгружают в приемный бункер бетононасоса. Автобетононасос движется по верху котлована (Рис.41 и 42).

Ленточные фундаменты бетонируют в зависимости от конструктивных особенностей в один, два и три этапа. Одноэтапное послойное бетонирование применяется при устройстве ленточных фундаментов прямоугольного или переменного сечения при площади поперечного сечения менее 3 м². Ленточные фундаменты со ступенями бетонируют в два этапа, сначала ступени, а затем стену. В три этапа бетонируют ленточные фундаменты с подколенниками под каркас здания.

В фундаменты под колоны зданий объемом до 15м³ бетонную смесь подают по виброжелобам, самоходными бетоноукладчиками, в бадьях кранами и бетононасосами.

В ступенчатые фундаменты с общей высотой до 3 м и пло­щадью ступени до 6 м² смесь подают через верх опалубки, предусматривая меры против смещения анкерных болтов и закладных деталей. При уплотнении глубинные вибра­торы погружают в смесь через открытые грани нижней ступени и переставляют их по периметру ступени в направлении к центру фундамента. Аналогично уплотняют бетонную смесь второй и третьей ступени. При небольшой высоте подколонника фунда­мента применяют малоподвижные бетонные смеси (ОК до 3 см). Подколонники бетонируют сразу после бетонирования ступеней. Уплотнение смеси производят глубинными вибраторами, опуская их сверху.

Рис.43 Бетонирование ступенчатых фундаментов.

При высоте ступенчатых фундаментов более 3 м и площади нижней ступени более 6 м² бетонную смесь подают сначала в нижнюю ступень по периметру фундамента (Рис.43), а затем через приемный бункер и звеньевые хоботы бетонируют подколонник. При осадке конуса смеси 4-6 см подколонники бетонируют медленно с устройством перерывов (1-1,5 ч) с целью исключения возможного выдавливания бетона, уложенного в ступени.

Технология бетонирования стен подземной части здания за­висит от толщины и высоты стен, а также от конструкции опалуб­ки. При бетонировании стен применяют разборно-переставные мелко и крупнощитовые, подъемно-переставные и другие виды опалубок.

Разборно-переставную щитовую опалубку устанавливают в два приема: вначале с одной стороны на всю высоту стены, а после установки арматуры - с другой. При большой высоте и толщине стены опалубку второй стороны устанавливают по-ярусно в процессе бетонирования. Если опалубку устанавливают на всю высоту стены, в опалубке предусматривают окна для по­дачи смеси. Опалубку стен толщиной более 0,5 м можно возво­дить на всю высоту стены с подачей смеси сверху с помощью хоботов (Рис.44).

При бетонировании стен в разборно-переставной опалубке высота участков, выполняемых без перерыва, не должна превы­шать 3 метров. При большей высоте участков стен, бетонируе­мых без рабочих швов, устанавливают перерывы не менее 40 мин и не более 2 ч для осадки уложенной смеси и предупреж­дения образования осадочных трещин. При длине стены более 20 м ее делят на участки длиной 7-10 м и на границе участков устанавливают разделительную перегородку с образованием шпоночного сопряжения. Бетонную смесь укладывают непрерыв­но толщиной 0,3-0,5 м и с обязательным виброуплотнением.

Бетонирование массивных плитных фундаментов много­этажных зданий со значительными нагрузками может выполнять­ся с использованием бетоноукладчиков, а при интенсивности 50-100 м³/смену могут быть использованы стационарные бетоно­насосы с распределительными стрелами.

В малоармированные плитные фундаменты укладывают бе­тонную смесь с осадкой конуса 1-3 см и крупностью заполнителя до 70 мм, в густоармированные - с осадкой конуса 3-6 см и круп­ностью, не превышающей 1/3 наименьшего расстояния между арматурными стержнями. Для уменьшения температурных де­формаций конструкций при твердении бетона в массивные фун­даменты и плиты используют бетонные смеси на цементе с низ­кой экзотермией. Укладывают бетонную смесь в массивные фун­даменты горизонтальными слоями толщиной 0,3-0,4 м с обяза тельным виброуплотнением. Большие малоармированные или неармированные фундаменты бетонируют слоями 1-2 м. Уплот­няют смесь в них мощными пакетными вибраторами, перестав­ляемыми с помощью кранов.

Рис.44 Схема бетонирования стен подземных сооружений: а – стен толщиной 0.5м и более, высотой 3м; б – тонких стен; в – послойное бетонирование стен бетононасосами; 

1 – щиты опалубки; 2 – связи жесткости; 3 – расчалка; 4 – стяжка; 5 – воронка; 6 – звеньевой хобот; 7 – телескопические стойки; 8 – забетонированный участок; 9 – вибратор; 10 – рукав бетононасоса; 11 – разделительная опалубка; 12 – наружный щит опалубки; 13 – арматурный каркас; 14 – бадья; 15 – направляющий щит; 16 – подмости; 17 – подкос.

При бетонировании густоармированних плит бетонную смесь рекомендуется укладывать непрерывно на всю высоту плиты. Плиты толщиной до 0,5 м бетонируют картами шириной 3-4 м. При большей толщине плит карты устраивают шириной 5-10 м с разделительными полосами в 1-1,5 м. Чтобы обеспечить непре­рывную укладку смеси на всю высоту, плиты разбивают на блоки без разрезки арматуры с ограждением блоков металлическими сетками. Расположение и конструкция рабочих швов должны быть предусмотрены проектом.

Рис.45 Бетонирование большеразмерных плит.

Участок бетонирования в пределах карты должен быть ми­нимальным. Карты бетонируют подряд. Для уменьшения сум­марной усадки бетон в разделительные полосы укладывают враспор с затвердевшим бетоном карт после снятия опалубки на их границах.

Укладку бетонной смеси в пределах карты бетононасосами, с помощью бетоноукладчиков и бадьями на кране рекомендуется выполнять в направлении к ранее уложенному бетону, прижимая тем самым новые порции бетона к ранее уложенным (Рис.46).

Рис.46 Подача бетонной смеси при бетонировании плит.

6.2 Устройство монолитных железобетонных колонн.

В зависимости от высоты колонн в качестве опалубки используют специальные щиты на всю высоту колонны или собираемые из отдельных мелких щитов.

 Последовательность установки опалубки:

1. Установка рамки, формирующей сечение колонны и ориентирующей колонну относительно коордиционных осей. Оси, нанесенные на рамке, должны совпадать с осями, нанесенными на бетонной поверхности ранее забетонированной колонны или перекрытия нижнего яруса.

2. Установка короба, формирующий три грани колонны, производится в рамки, закрепляют расчалками или универсальными подкосами. Затем выверяют вертикальность короба. Четвертый щит опалубки колонны и недостающие прижимные устройства, и фиксаторы устанавливают после установки арматурных каркасов. Короб охватывают деревянными или металлическими хомутами.

3. Арматурные каркасы устанавливают с помощью крана. Каркасы выверяют и временно закрепляют с помощью фиксаторов относительно выпусков арматурных стержней нижнего яруса колонны.

4. Колонны высотой до 5м бетонируют непрерывно на всю высоту (Рис.47а). Бетонную смесь загружают сверху с помощью бадьи или гибкого хобота манипулятора бетонопровода и уплотняют глубинными вибраторами, опускаемыми в опалубку на канатах. В колонны высотой 5м бетонную смесь подают через воронки по хоботам и уплотняют ее внутренним или наружными вибраторами(Рис.47б). Высокие густоармированные колонны бетонируют через окна в опалубке и специальные карманы(Рис.47в). Уплотняют смесь с помощи глубинных вибраторов, вводимых через окна и карманы. Колонны бетонируют непрерывно на всю высоту.

5. Демонтаж опалубки производят в обратной последовательности после достижения бетоном распалубочной прочности. Опалубку демонтируют щитами и перемещают на место очистки, смазки и подготовки щитов к последующему использованию.

6. Балки и плиты, монолитно связанные с колоннами, бетонируют не ранее чем через1-2часа после окончания бетонирования колонн. Перерыв необходим для осадки бетона.

Рис.47 Бетонирование колонн.

6.3 Устройство монолитных железобетонных балок, прогонов и плит.

Опалубка балок и прогонов состоит из двух боковых щитов и днища, вставляемого между ними. Боковые щиты снизу крепят прижимными досками, сверху при высоте балок до 45см они удерживаются опалубкой плиты или поперечными схватками. В балках высотой более 45см боковые щиты скрепляются дополнительно стяжками. Днище опирается на оголовники стоек или на другие опоры. Стойки под балками и прогонами устанавливаются обычно на расстоянии 1,5…2м одна от другой.

Опалубка плит ребристых перекрытий состоит из опалубочных щитов, укладываемых на кружала, которые, в свою очередь, устанавливают на подкружальные доски.

 При установки опалубки ребристого перекрытия в первую очередь укладывают и закрепляют крепежные рамки в основании колонн, а затем устанавливают опалубку колонн, закрепляют ее временными подкосами.

Порядок установки опалубки ребристых перекрытий:

1. Соединяются короба колонн.

2. Устанавливаются и раскрепляются короба колонн в заранее уложенные рамки.

3. Поднимаются днища прогонов.

4. Устанавливаются стойки под днища прогонов.

5. Поднимаются и укладываются боковые щиты прогонов и раскрепляются треугольниками и распорками.

Рис.48 Расположение рабочих швов при бетонировании.

Плиты бетонируют по маякам. Поверхность их выравнивают и заглаживают. Рабочие швы в плоских плитах устраивают параллельно встроенными блоками, а также в отдельных блоках рабочие швы устраивают в средней трети пролета этих балок (Рис.48,а).

При бетонировании в направлении, параллельном главным балкам, рабочий шов устраивают в пределах двух средних четвертей пролета главных балок и в середине плит (Рис.48,б). Рабочие швы должны быть вертикальными, для этого в плитах устанавливают доски или специальные разделительные устройства, а в балках – щиты с отверстиями для пропуска арматуры.

При продолжении бетонирования перекрытия с поверхности шва удаляют рыхлые слои бетона и цементную корку, очищают его от грязи и мусора. Непосредственно перед укладкой нового бетона поверхность шва следует увлажнить, а также уложить слой жирного раствора на цементе того же вида, что и в основном бетоне.

6.4 Устройство монолитных стен.

Технология возведения стен и перегородок из монолитного бетона в значительной степени зависит от их толщины и высоты, степени армирования, используемой опалубки, методом подачи и уплотнения бетонной смеси, используемого бетона (легкий, тяжелый) с соответственно для ограждающих конструкций.

Щитовую опалубку стен устанавливают, как правило, в два приема: сначала устанавливают опалубку одной стороны стены на всю ее высоту, а после армирования стен монтируют опалубку другой стороны. Опалубку наружной стороны крепят к внутренней стяжными болтами.

Для соблюдения проектной толщины стен внутри них устанавливают распорные устройства совместно со стяжными болтами.

Армирование стен начинают с монтажа каркасов с помощью крана. Вручную устанавливают отдельные стержни и каркасы над проемами и в угловых элементах стен. Установленный каркас выверяют и временно закрепляют с помощью фиксаторов. Для выверки и осевого совмещения каркаса стен применяют струбцины. Снятие временных креплений производят после прихватки электросваркой каркасов к выпускам арматуры ниже расположенного яруса стены.

В стены толщиной более 0,5м при слабом армировании укладывают бетонную смесь с осадкой конуса 4-6см и крупностью заполнителя до 60мм. При длине 15м стены разделяют на участки длиной 7-10м для равномерного (без перерыва) бетонирования в течение определенного времени. Разделительные элементы, устанавливаемые на границе участков без разрезки арматуры, армируют шпоночное сопряжение в стене. Вместо разделительного элемента можно устанавливать сетчатую опалубку и оставляют в бетоне.

При высоте стен до 3м бетонную смесь разгружают непосредственно в опалубку в нескольких точках по длине участка. Для подачи смеси используют бадьи и виброжелоба (Рис.49). Бетонируют стены горизонтальными слоями толщиной 0,35-0,4м (Рис.50). Не рекомендуется подавать бетонную смесь в одну точку с побуждением ее к перемещению внутри опалубки. В этом случае образуются наклонные рыхлые слои, снижающие качество бетона.

В тонкие и густоармированные стены укладывают бетонные смеси с осадкой конуса 6…10см и крупностью заполнителя до 20мм. При толщине до 0,15м. Опалубку таких стен возводят с одной стороны на всю высоту, а с другой – только на высоту яруса. Арматуру устанавливают на всю высоту. Бетонную смесь подают и уплотняют вибраторами со стороны низкой опалубки. При уплотнении бетонной смеси вибраторы не должны касаться опалубки, так как передача колебаний на опалубку разрушает уложенные слои.

Рис.49 Технологические схемы бетонирования стен.

Рис.50 Бетонирование стен.

6.5 Уход за бетоном, распалубливание конструкций и исправление дефектов бетонирования.

В соответствии с указанием СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» при выдерживании уложенного бетона в начальный период его твердения необходимо обеспечить:

· поддержание температурно-влажностного режима, необходимого для нарастания прочности бетона;

· предотвращение значительных температурно-усадочных деформаций и образование трещин;

· предохранение твердеющего бетона от ударов, сотрясений, других воздействий, ухудшающих качество бетона в конструкциях.

Мероприятия по выдерживанию и уходу за бетоном предусматривают в проекте производства работ. В летнее время поверхность свежеуложенного бетона защищают от действия прямых солнечных лучей и ветра. Для этого бетонные поверхности укрывают брезентом или мешковиной во влажном состоянии или укрывают слоем влажных опилок или песка, который укладывают через 3-4ч после укладки бетонной смеси и поливают водой до 5раз в день в течение 7-14дней.

 В осеннее и весеннее время года при температуре воздуха +5С и ниже устраивают на объекте склад материалов для утепления открытых поверхностей бетона. Время выдерживания бетона при укрытии назначают с учетом прочности уложенного бетона, определяемой строительной лабораторией по результатом испытаний контрольных образцов.

 Прочность бетона определяют двумя методами: разрушающим и неразрушающим.

Разрушающий метод – основан на испытании образцов 15*15*15см, изготавливаемых у места бетонирования конструкций и хранящихся в условиях, идентичных условиям выдерживания конструкций.

 Для бетона каждого класса изготавливают серию из трех образцов на следующее количество бетона:

· для крупных фундаментов – на каждые 100м³ под конструкции;

· для массивных фундаментов под технологическое оборудование – на каждые 50м³;

· для каркасных и тонкостенных конструкций – на каждые 20м³;

 Бетон считается выдержавшим испытания, если средняя прочность контрольных образцов будет не ниже 85% проектной.

Неразрушающий метод - применяют для определения прочности бетона при промежуточным производственном контроле качества бетона, а также для прочности бетона непосредственно в конструкции.

 Разновидности неразрушающего метода:

1. Механический – основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью;

2. Ультразвуковой или импульсный – основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания (прибор УК «Бетон»).

Распалубливание конструкций.

Распалубливают конструкции после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность углов, кромок и поверхностей. Сроки распалубки зависят от режима твердения и марки бетона, вида цемента и конструктивных особенностей элементов.

Минимальная прочность бетона монолитных незагруженных конструкций при распалубке поверхностей установлена СНиП3.03.01-87:

· вертикальных из условия сохранения формы – 0,2-0,3мПа;

· горизонтальных и наклонных при пролете: до 6м – 70% проектной; свыше 6м – 80% проектной.

Минимальная прочность бетона при распалубке загруженных конструкций, в том числе от вышележащего бетона (бетонной смеси), определяется ППР и согласовывается с проектной организацией.

 При наличии несущих сварных армакаркасов опалубки снимают при достижении бетоном 25% проектной прочности.

 При распалубливании междуэтажных перекрытий под балками, прогонами и плитами оставляют так называемые стойки безопасности на расстоянии не более 3м друг от друга. Опорные стойки нижележащих перекрытий удаляют после достижения бетоном возводимого перекрытия проектной прочности. Опоры опалубки балок, прогонов и ригелей опускают одновременно по всему пролету. Опорные стойки остальных нижележащих конструкций удаляют полностью при достижении бетоном проектной прочности.

Последовательность демонтажа опалубки, как правило, обратная монтажу за исключением случаев, специально оговариваемых в технологических картах и проектах производства работ. Крупнощитовую опалубку массивов, стен и фундаментов снимают кранами с помощью специальных рычажных приспособлений.

Перед повторным использовании элементы опалубки очищают от бетона, осматривают и ремонтируют. Формирующие поверхности щитов покрывают смазкой.

Традиционные методы ухода за бетоном в виде поливки его водой трудоемки и имеют высокую стоимость. Технико-экономическая несостоятельность этого метода стала особо ощутимой с повышением сменных темпов устройства цементнобетонных покрытий.

Такой метод был найден в укрытии поверхности бетонного покрытия водо и паронепроницаемыми материалами (пленкообразующими жидкостями). Их распределение по поверхности свежеуложенного бетона за один или два прохода (разлива) создает оптимальные влажностные условия твердения бетона за счет сохранения (консервации) воды затвердения, введенной в бетонную смесь при ее приготовлении. При скоростнром строительстве цементнобетонных покрытий этот метод наиболее приемлем по простоте технологического процесса и по другим технико-экономическим показателям.

За рубежом промышленность выпускает различные составы для ухода за бетоном в виде растворов водных эмульсий или сухих водорастворимых порошков, их которых готовитося материал для ухода за бетоном на месте производства работ.

Особенно выгодны водорастворимые порошки, позволяющие строителям готовить материал различной окраски в зависимости от погодных условий.

Рекомендуемые пленкообразующие жидкости для ухода за бетоном, их характеристика и методы проверки их качества изложены в ВСН 139-68.

                                                                                                                                      Таблица 15

При соблюдении установленных требований к технологии работ по уходу за бетоном во время его твердения, все перечисленные материалы обеспечивают надежную и эффективную его защиту.

Пред использованием пленкообразующего материала – помароли всех марок, его следует испытать, насколько он отвечает установленным требованиям для ухода за бетоном.

В начале каждой смены помароль в металлических бочках доставляют к месту работ и раскладывают вдоль предстоящего фронта работ через 10-150м (в зависимости от емкости бочек). В последствии из этих бочек помароль насосом машины ДС-105 перекачивают в ее расходную часть при непременном усиленном перемешивании помароли находящейся в бочках. Если по ходу выполнения работ видно, что создание шероховатости и уход за бетоном машиной ДС-105 проходи в очень напряженном режиме и возможно запаздывание по уходу за бетоном, перекачку помароли в бак ДС-105 следует вести специальным заправщиком. Рекомендуется пленкообразующую жидкость наносить на бетон за 2 раза.

Норма расхода пленкообразующего материала:

-битумные эмульсии и лак этиноль по 600г/м при t до 25 С и 1000г/м при более высокой t и ветреной погоде

-ПМ-100А – 400г/м

-ПМ-100АМ – 1000г/м

При распределении этого количества за 2 прохода в каждый разлив дается половина нормы.

Пленкообразующий материал наносится на поверхность свежеуложенного бетона, когда его поверхность не имеет блеска, матовая, что определяется отсутствием влаги на ладони при ее приложении к поверхности бетона.

Высота ниппелей распределителя от обрабатываемой площади (высота факеля), должна быть 40-50см.

Продолжительность выполнения работ по уходу за бетоном машиной ДС-105 в сочетании с образованием шероховатости на захватке 150м составляет 67мин, из которых времени:

-20 - на образование шероховатости

-40 - на заполнение помаролью бака машиной ДС-105 насосом

-40 - на распределение жидкости

Повышение производительности труда машины ДС-105 во многом зависит от уменьшения длительности ее заправки используемой жидкости.

В процессе распределения материала по уходу за бетоном следует систематически проверять его расход и не допускать участков бетона, не покрытых защитной пленкой. Если они образовались, их необходимо немедленно обработать ручным пистолетом – распределителем, имеющемся при ДС-105. Машина ДС-105 обрабатывает не только основную поверхность покрытия, но одновременно ее боковые грани. В случае обнаружения пропусков защиты вертикальных плоскостей, их также следует обработать из пистолета – распределителя.

В условиях сухого жаркого климата для уменьшения температурного напряжения в бетонной плите устанавливают термозащитный слой толщиной не менее 5 см.

Песок укладывают на покрытие сразу после сформирования защитнгй пленки с необходимыми предосторожностями, исключающими нарушения целостности пленки и ровности покрытия.

Качество защитной пленки на свежеуложенном бетоне проверяют не менее 1 раза в смену. Проверка производится фенолфталеином (1 - раствор) или соляной кислотой (10 - раствор).

Участок сформировавшейся пленки размером 20 х 20см после его промывки и осушения ветошью обрабатывают (разливают) одним из указанных растворов.

Пленка считается качественной, если после применения фенолфталеина не будет ее покраснения и вспенивания при обработке соляной кислотой.

Все виды пленкообразующего материала ПОМАРОЛЬ поставляют в чистых, плотно закрытых металлических бочках (по ГОСТ 6247-52) весом (нетто) до 200 кг и должны храниться под навесом с предохранением от прямого воздействия солнечных лучей при t в пределах от -35 до +40 С. Срок хранения 12 месяцев.

Пленкообразующие материалы всех марок, которые хранились в бочках, перед закачкой их в емкость машины для ухода за бетоном, необходимо тщательно механически перемешать, а в процессе распределения на поверхность покрытия парамоль также следует систематически перемешивать.

Дефекты бетонирования и способы их устранения.

После снятия опалубки с железобетонных конструкций нередко обнаруживаются дефекты бетонирования.

Причины дефектов:

· Применение некачественных материалов;

· Изношенность опалубки;

· Нарушение технологии производства бетонных работ;

· Недостатки конструктивных решений.

После распалубливания производитель работ должен тщательно осмотреть состояние открытых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций, проверить конструкции на наличие скрытых дефектов путем простукивания обычным молотком. Выявленные дефекты устраняются.

Две основные группы дефектов:

1. Гравелистая поверхность бетона в отдельных местах; неглубокие раковины; незначительные неровности и наплывы.

2. Глубокие и сквозные раковины; пустоты; трещины; отклонения конструкций от проектной размеров.

 Эти дефекты исправляют только после тщательного осмотра конструкций и, как правило, после согласования метода устранения дефектов с проектной организацией. Применение опалубки, которая в процессе многократной оборачиваемости постепенно изнашивалась и своевременно не ремонтировалась, приводит к тому, что в процессе бетонирования через ее щели и неплотности при интенсивной вибрации вытекает цементное молоко, что вызывает гравелистую поверхность и раковины.

· Гравелистую поверхность бетона очищают металлическими щетками, промывают струей воды, а затем оштукатуривают цементно-песчаным раствором состава 1:2 – 1:3 (по объему) на портландцементе марки 400-500.

· Неглубокие раковины расчищают от неплотного бетона зубилом и металлической щеткой, промывают или зачеканивают жидким раствором.

· Наплывы на бетонной поверхности удаляют вслед за распалубливанием, когда бетон еще не набрал проектной прочности, для чего применяют кельмы, молотки-кирочки, зубила и отбойные молотки.

· Раковины образуются в результате сбрасывания бетона с большой высоты из-за недостаточного уплотнения, применения жесткой бетонной смеси, в результате длительного транспортирования, во время которого бетонная смесь расслоилась и начала схватываться. Чаще всего раковины появляются в местах наибольшей насыщенности арматурой, труднодоступных и неудобных для укладки и уплотнения бетона.

· Пустоты устраняются следующим образом:                                                                       - поверхность стыков очищают от рыхлого старого бетона;

- затем стыки тщательно промывают водой;

- через карманы в установленной опалубке подают бетон на мелком щебне, а затем уплотняют.

- Для ускорения твердения бетона в местах заделок применяют электропрогрев или устраивают тепляки с подачей внутрь его горячего воздуха, а также могут быть использованы установки инфракрасного излучения.

При обнаружении трещин, являющимися результатом усадки, температурных напряжений или различных напряжений, создается комиссия с участием представителя проектной организации. В процессе обследования выявляются причины появления трещин, обозначают их на конструкции, измеряют величину раскрытия трещин и устанавливают наблюдение за их состоянием.

Стабилизировавшиеся трещины в зависимости от величины их раскрытия заделывают с поверхности цементным раствором набрызгом или давлением. Все выполненные работы по исправлению дефектов оформляются специальным актом.

В сильно загруженных колоннах раковины последовательно расчищают, удаляя уплотненный бетон с каждой стороны колонны затем их промывают водой и подготовленные поверхности бетонируют (Рис.52).

Рис.52 Исправление дефектов бетонирования.

Для заделки раковины применяют раствор или бетон с крупностью заполнителя до 20мм. В качестве вяжущего используют портландцемент марки 400-500. Раствор или бетон готовят небольшими порциями вблизи места производства ремонтных работ. Чтобы обеспечить сцепление нового бетона со старым и с арматурой и получить повышенную прочность на ослабленном участке в раннем возрасте, рекомендуется применять бетон, марка которого на одну ступень выше марки бетона ремонтируемой конструкции.

Если при проверке обнаружены сквозные раковины, расчистка которых вызовет значительное снижение несущей способности нагруженных колонн, устраивают железобетонные обоймы или накладки с последующим нагнетанием в пустоты цементно-песчаного раствора через установленные заранее трубы. На месте каждого дефекта рекомендуется устанавливать не менее двух трубок, по одной под давлением подают раствор, а второй – продувают раковины.

 Распространены и опасный для несущей способности железобетонных конструкций дефект – пустоты, которые часто появляются вследствие непрохождения бетона на данном участке. Часто при этом оголяется арматура, образуются сквозные разрывы в конструкциях, и нарушается их монолитность.

6.6 Контроль качества железобетонных работ на строительной площадке.

На строительной площадке контролируют прежде всего неукоснительное выполнение требований проекта, а также строительных норм и правил при производстве бетонных работ (СНиП3.03.01.-87 «Несущие и ограждающие конструкции»).

Виды контроля:

· контроль за соответствием проекту точности установки опалубки, арматуры и закладных деталей – при необходимости с применением геодезических приборов;

· контроль качества бетонной смеси, а также прочности бетона в процессе бетонирования – испытанием контрольных образцов;

· контроль за соблюдением технологии бетонирования, а также точности возведения зданий и сооружений – при необходимости с применением средств геодезического инструментального контроля;

· контроля прочности бетона в готовых конструкциях (при необходимости).

 По назначению контроль различают:

· Входной – проверка качества поступающих материалов, полуфабрикатов и изделий.

· Операционный – контроль состоит в изменении и корректировке параметров технологического процесса, а также в наблюдении за формированием качества продукции в процессе ее производства;

· Приемочный;

Опалубочные работы.

Требования к качеству применяемых материалов (конструкций).

1. Опалубка должна изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ23478-79

             ГОСТ23477-79 и технических условий на опалубку.

2. Древесные, металлические, пластмассовые и другие материалы для опалубки должны   отвечать требованиям ГОСТ 23478-79; деревянные, клееные конструкции – ГОСТ 20850-84 или ТУ; фанера ламинированная – ТУ 18-649-82; ткани пневматических опалубок ТУ.

3. Опалубка должна обладать: прочностью, жесткостью, неизменяемостью формы, устойчивостью в рабочем положении и в условиях монтажа и транспортирования.

4. На палубе щитов не должно быть щелей, заусенец и местных отклонений.

5. При приемке опалубки необходимо проверить:                                                                        - наличие паспорта с инструкцией по монтажу и эксплуатации опалубки;                           - геометрические размеры, качество рабочих поверхностей, защитной окраски поверхностей не соприкасающихся с бетонами;                                                                       - защиту торцевых поверхностей неметаллической палубы; электрического сопротивления изоляции потребляемой мощности, оптического сопротивления для греющей опалубки.

6. Установка и приемка опалубки, рапалубливание монолитных конструкций, очистка и смазка производятся по ППР.

Технические требования.

1. Точность изготовления инвентарной опалубки по ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25346-82;

2. Точность установки инвентарной опалубки по ГОСТ 25346-82; ГОСТ 25347-82;

3. Перепады поверхности для конструкций, готовых под окраску < 2мм, под обои – 1мм.

4. Прогиб собранной опалубки не должен превышать:                                                            - для опалубки и вертикальных поверхностей – 1/400пролета;                                         - для опалубке перекрытий – 1/500пролета.

5. Минимальная прочность бетона при распалубке монолитных незагруженных конструкций:                                                                                                                           – вертикальных поверхностей конструкций должна быть не менее 2-3 кгс/см²              - горизонтальных и наклонных поверхностей при пролете до 6м не менее 70% от проектной; при пролете более 6м не менее 80% от проектной.

6. Минимальная прочность бетона при распалубке загруженных конструкций определяется в ППР и согласовывается с проектной организацией

Снятие всех типов опалубки должно производится после предварительного отрыва от бетона.

Арматурные работы.

Требования к качеству применяемых конструкций.

1. Сварные арматурные изделия и закладные детали должны изготовляться по рабочим чертежам в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75, ГОСТ 8478-81 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2. Предельные отклонения размеров арматуры изделий от проектных не должны превышать нормативных.

3. Кромки плоских элементов закладных деталей не должны иметь заусенцев, завалов и шероховатостей, превышающих 2мм. Кромки плоских элементов после огневой резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов.

4. На элементах арматурных изделий и закладных деталей не должно быть отслаивающихся ржавчины и окалины, а также следов масла, битума и других загрезнений.

5. При входном контроле на строительной площадке необходимо проверить наличие паспорта или сертификата на поступившую партию изделия, провести на поступившую партию изделий, провести внешний осмотр и требуемые замеры.

Технические требования.

1. Арматурная сталь и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиями соответствующих стандартов.

2. Транспортирование и хранение арматурной стали должно осуществляться согласно требованиям ГОСТ 7566-81*.

3. Заготовку стержней мерной длины из стержневой и проволочной арматуры и изготовление ненапрягаемых арматурных следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.09.01-85, а изготовление несущих арматурных каркасов из стержней диаметром более 32мм, прокатных профилей – согласно разделу 8 СНиП 3.03.01-87.

4. Изготовление пространственных крупногабаритных арматурных изделий следует производить в сборочных кондукторах.

5. Заготовка, установка и напряжение напрягаемой арматуры должны выполняться по проекту в соответствии с требованиями СНип 3.09.01-85.

6. Монтаж арматурных конструкций следует производить преимущественно из крупноразмерных блоков или унифицированных сеток заводского изготовления с обеспечением защитного слоя.

7. Бессварочные соеденения стержней следует производить: стыковые-внахлестку или обжимными гильзами и винтовыми муфтами с обеспечением равнопрочности стыка; крестообразные – дуговыми прихватками или вязкой отожженной проволокой.

8. Форма и размеры закладных изделий и их положение в конструкциях должны соответствовать проектной документации.

9. Предельные отклонения в отметках закладных элементов, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов, не должны превышать минус 5мм. Поверхности закладных изделий должны иметь антикоррозийное покрытие и при нарушении покрытия оно должно быть восстановлено. Данные о выполнении антикоррозионной защиты оформляются актом освидетельствования скрытых работ.

Бетонные работы.

Требования к качеству бетонной смеси.

1. Бетонные смеси готовят в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-85.

2. Каждая партия бетонной смеси, отправляетсмая потребителю должна иметь документ о качестве.

3. Результаты испытаний контрольных образцов бетона изготовитель должен сообщить потребителю не менее чем через 3 суток после проведения испытаний.

4. Готовые бетонные смеси должны доставляться специализированным транспортом согласно ППР. Должно быть исключено: попадание в смесь осадков, нарушение однородности, потери цементного раствора, воздействия в пути вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

5. При входном контроле бетонной смеси на строительной площадке необходимо:                     - проверить наличие паспорта на бетонную смесь и требуемые в нем данных;                            - путем внешнего осмотра убедиться в отсутствии признаков расслоения бетонной смеси, в наличие бетонной смеси требуемых фракций крупного заполнителя в соответствии с требуемой её пластичностью;

- при возникающих сомнениях в качестве бетонной смеси потребовать контрольной проверки ее соответствия требованиям государственного стандарта и проекта.

Технические требования.

1. Транспортирование и подача бетонных смесей осуществляется специализированными средствами;

2. Состав бетонной смеси, приготовление, правила приемки, методы контроля и транспортирования по ГОСТ 7473-85.

3. Перед бетонированием скальные основания, бетонные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи масел, снега и льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты и просушены струей воздуха.

4. Бетонные смеси должны укладываться в бетонируемые конструкции горизонтальными сломи одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

5. При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные детали, тяжи и другие элементы крепления опалубки. Глубина погружения вибратора должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5-10см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия. Укладка следующего слоя бетонной смеси допускается до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Верхний уровень уложенной бетонной смеси должен быть на 50…70мм ниже верха щитов опалубки.

6. Поверхность рабочих швов, устраиваемых при укладке бетонной смеси с перерывами, должна быть перпендикулярна к оси бетонируемых колонн, балок, поверхностей плит и стен.

7. рабочие швы допускаются устраивать при бетонировании:

· колонн – на отметке верха фундаментов, прогонов, балок и подкрановых консолей, верха подкрановых балок, низа капителей колонн;

· балок больших размеров, монолитно соединенных с плитами – на 20…30мм ниже отметки нижней поверхности плиты;

· плоских плит – в любом месте параллельно меньшей стороны плиты;

· ребристых перекрытий – в направлении, параллельном второстепенным балкам;

· отдельных балок – в пределах средней трети части пролета балок, в направлении параллельном главным балкам (погонам) в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит.

7. Технология и организация монолитного домостроения при отрицательных температурах.

7.1 Особенности производства бетонных работ при отрицательных температурах.

При возведении зданий в зимних условиях к твердению бетона предъявляются два основных требования:

· бетон должен достигать распалубочной прочности в оптимальные сроки;

· подвергаться первым воздействиям отрицательных температур только после достижения устойчивости к замораживанию;

Особенности производства работ:

· при превращении воды в лед ее объем увеличивается на 9%. Если вода замерзла в порах, то в результате возникающего гидравлического давления происходит частичное разрушение цементного камня;

· нарушение сцепления цементного камня с заполнителем приводит к потери устойчивости;

· бетон до момента замерзания должен набрать минимальную (критическую) прочность для каждой марки бетона;

Прочность, после набора которой дальнейшее воздействие замерзания не влияет на физико-механические характеристики бетона, называется критической. Значение критической прочности зависит от марки бетона:

Марка бетона:                                                                  200 и ниже. 200…300 400 и выше.

Критическая прочность, % от 28 суточной прочности:     50               40              30 

 Для бетонов с химическими противоморозными добавками:

Марка бетона:                                 200        300      400 и выше.

 Критическая прочность, % от R_б:  30          25              20     

Следует четко различать стойкость к одноразовому замораживанию, стойкость к попеременному замораживанию и оттаиванию молодого бетона и морозостойкость. Бетон лишь тогда морозостоек, когда он выдерживает большое число циклов попеременного замораживания и оттаивания без значительного снижения прочности.

Поэтому для конструкций, подвергающихся сразу после распалубки большому числу циклов замораживания - оттаивания, бетон уже при распалубке должен иметь прочность, соответствующую его марке. Для этого требуются либо более длительные сроки нахождения в опалубке и более высокая температура бетона, либо избыточный расход цемента.

В случае использования конструкций, подвергающихся расчетным нагрузкам, относительная прочность бетона к моменту замерзания должна составлять не менее 100% прочности.

Если бетон подвергается действию температур ниже 0 ºС непосредственно после распалубки, то он должен к этому моменту быть устойчивым к замораживанию. Особенно тщательно необходимо защищать от мороза поверхности, не заключенные в опалубку, теплозащитными материалами (прошивными минераловатными матами, пенопластом и др.), пока не будет достигнута требуемая прочность при замораживании.

Производство бетонных работ при отрицательных температурах требует дополнительной подготовки и расходов.

Величина критической прочности зависит также от класса бетона, вида и условий эксплуатации и составляет:

· для бетонных и железобетонных конструкций с ненапрягаемой арматурой 50%-проектной прочности для бетона классов до В15; 40%-для бетонов классов В15 и В22; 30%-для бетонов классов В30 и В40;

· для конструкций с предварительно напрягаемой арматурой и особо ответственных железобетонных конструкций – 70% проектной прочности;

· для конструкций, подвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию или действию давления воды, а также для всех конструкций, к которым предъявляются специальные требования по морозостойкости, газо- и водонепроницаемости – 100% проектной прочности.

Продолжительность твердения бетона и его конечные свойства в значительной степени зависит от температурных условий, в которых выдерживают бетон.

 Для предварительного определения сроков выдерживания бетона для приобретения требуемой прочности при различных температурах твердения следует пользоваться графиками.

7.2 Подготовка к бетонированию.

1. Утепление бетоносмесительных установок, галереи транспортиров и трубопроводов.

2. Подготовка подъемно-транспортных средств, оснастку.

3. завоз противоморозных добавок.

4. Комплекс работ по подготовке опалубки, арматуры, поверхностей основания и ранее уложенного бетона.

5.  Устройство закрытых помещений.

6. Складирования в штабели заполнителя. Перед укладкой в бетонированные массивы заполнитель обогревают до температуры не ниже 0 ºС, предварительно очистив от снега и льда. Иногда заполнители обрабатывают противоморозными добавками.

7. Подготовка грунта перед укладкой бетонной смеси:                                                                         - удаление всех глинистых, растительных, торфяных и прочих слоев грунтов органического происхождения, подверженных пучению. Их отогревают в тепляках из брезента, полиэтилена, фанеры до положительной температуры на глубине до 50см и защищают от промерзания. Кроме того, пучинистые основания отогревают электрическими нагревателями или воздухонагревателями, приборами с колпаком. Не- пучинистые не отогревают, если их влажность не превышает 10% по массе.                               – выполняют песчаную подготовку и составляют акт.

8. Арматуру очищают от грязи, отслаивающейся ржавчины и налипших кусков раствора с помощью пескоструйного аппарата или проволочными щетками. При температуре ниже -15 ºС арматуру из стержней диаметром более 25мм и прокатных профилей отогревают до +5 ºС тепловыми калориферами, а выступающие за пределы утепленной опалубки металлические элементы утепляют затем. Установленные арматурные конструкции проверяют, контролируют местоположение, диаметр и число арматурных стержней, а также расстояние между ними, наличие перевязок и сварных прихваток в местах пересечения стержней, наличие поддерживающих устройств: фиксаторов, прокладок и подкладок. Проверяют заданную толщину защитного слоя бетона.

9. Опалубку очищают от грязи, наледи и снега: опалубку накрывают брезентом и под него пускают пар. Щели и отверстия в опалубке заделывают.                                                              Опалубку и поддерживающие леса тщательно осматривают и проверяют надежность установки стоек и лесов, а также клиньев под ними, креплений, отсутствие щелей в опалубке наличие закладных частей и пробок, предусмотренных проектом.

Работы по установке и закреплению опалубки и поддерживающих ее конструкций оформляют записью в журнале производства работ. Кроме того, перед укладкой бетонной смеси двухсторонним актом на скрытые работы оформляют работы по сооружению конструктивных элементов, закрываемых последующим производством работ – гидроизоляцию, армирование, установку закладных деталей и т. д.

Если бетонирование ведется с перерывом, то для прочного соединения ранее уложенного и свежего бетона горизонтальные поверхности ранее уложенного затвердевшего бетона перед укладкой бетонной смеси очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Цементную пленку удаляют воздушной струей под давлением сразу после схватывания цемента. Вертикальные поверхности очищают от цементной пленки, если это предусмотрено проектом. Места выгрузки и укладки бетонной смеси защищают от ветра и снега брезентовым или фанерным шатром.

7.3 Приготовление бетонной смеси.