Выбранное оборудование с краткой технической характеристикой дано в таблице 9

Техническая характеристика

– Производительность, шт/час                                     700

– Количество групп шариков                                       1

– Привод автомата                           пневмоэлектрический

– Давление воздуха, МПа                                             0,4

– Расход воздуха при 0.1 МПа, м³                               0,2   

– Напряжение электросети, В                                       380

– Потребляемая мощность, кВт                                   0,2

– Габаритные размеры, мм

– длина                                                                 1200

– ширина                                                    1082

– высота                                                               1570

– Масса, кг                                                                     600

– Категории ремонтной сложности

– механическая часть                                           3,2

– электрическая часть                                          4,0

Общий вид автомата представлен на рисунке 2.7. Перечень основных узлов, входящих в состав автомата см. таблица 2.

Автомат сборки комплекта

Рисунок 2.7-Общий вид автомата

Автомат поставляется в собранном виде. Комплект оснастки, который установлен непосредственно на рабочих органах автомата и комплект сменной оснастки прилагаемый оговаривается при заказе. В комплект поставки входит сопроводительная документация – паспорт на автомат и методика переналадки, в которой отображены основные моменты работы автомата.

Таблица 2 - Перечень основных узлов, входящих в состав автомата

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологического процесса производства детали вал

3.1.1 Назначение и описание конструкции детали вал

Вал предназначен для передачи вращающего момента вдоль своей осевой линии, а так же для поддерживания установленных на нем деталей (зубчатых колес, шкивов…). Некоторые валы (гибкие, карданные, торсионные) не поддерживают деталей.

При работе вал испытывает изгиб и кручение, а в некоторых случаях растяжение или сжатие.

В конструкции вал несет основную нагрузку. Поэтому от качества изготовления вала зависит работа всего механизма. При производстве редукторов изготовление валов требует большого внимания.

Деталь вал изготавливается из конструкционной легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71. Из неё изготовляют: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие детали.  Сталь хорошо калится. Химический состав стали  40Х ГОСТ 4543-71 представлен в таблице 6.

Таблица 6 –Химический состав стали 40Х

Деталь образуют поверхности гладкие наружные цилиндрические поверхности Ø25h8, Ø32, Ø25k6, Ø24,5, Ø25е8; две поверхности с резьбой М16-8g и М20х1,5-8g. Деталь имеет канавки шириной 4 мм для выхода инструмента, фаски 1,6х45, закрытые шпоночные пазы. Для установки детали на токарных и отделочных операциях, предусмотрены 2 центровых отверстия.

На чертеже выполнены сечения А-А, Е-Е, местные разрезы, виды В, Г, Д.

На чертеже указаны все размеры и допуски на них необходимые для изготовления и контроля детали.

Таким образом, рабочий чертеж содержит всю необходимую информацию.

3.1.3 Определение припуска расчетно-аналитическим методом

Рассчитаем припуск на поверхность Æ 25h6. Шероховатость данной поверхности по чертежу Ra 0,63. Исходя из квалитета и заданной шероховатости предлагаем маршрут обработки:

- точение черновое;

- точение чистовое;

- шлифование предварительное;

- шлифование чистовое.

Технологический маршрут обработки вала сведем в таблицу 7. Также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как, обработка ведется в центрах, погрешность базирования в радиальном направлении равна нулю (исключается из основной формулы для расчета припуска).

Суммарное отклонение при закреплении заготовки в самоцентрирующем патроне определяем по формуле(3.1):

 с_кор = Д_кl;                                                     (3.1)

где l = 80 – вылет из патрона,мм;

Д_к = 2 – для проката калиброванного по 12^-ому квалитету.

с_кор = 2∙80 = 160 мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

после чернового обтачивания с₁ = 0,06·160 » 10 мкм;

после чистового обтачивания с₂ = 0,04·160 » 6 мкм;

после предварительного шлифования с₃ = 0,02·160 » 0 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь формулой (3.2)

, мкм                                  (3.2)

где - шероховатость на предыдущей операции, мкм,

 - глубина дефектного слоя на предыдущей операции, мкм,

- пространственные погрешности заготовки от предыдущей операции, мкм.

Определим минимальные припуска:

для чернового точения

 мкм;

для чистового точения

 мкм;

для предварительного шлифования

 мкм;

для окончательного шлифования

 мкм.

Аналогично производим расчет по остальным графам таблицы.

В графу «Расчетный размер» вносим минимальный размер с чертежа и далее прибавлением расчетного минимального припуска по технологическим операциям получаем:

d_p3 = 24.987+2×0,033 = 25.053 » 25,053 мм;

d_p2 = 25.053 +2×0,066 = 25.185 » 25.19 мм;

d_p1 = 25,185+2×0,110 = 25.405 » 25.41 мм.

d_p3аг = 25.405+2×0,586 =26.525 » 26.5 мм.

Записав в соответствующей графе таблицы значения допусков на каждый этап обработки и заготовку, в графе «Наименьший предельный размер» определим их значения для каждой операции, округляя рассчитанные размеры. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 мм.

Предельные значения припусков , определяем соответственно как разность наибольших и наименьших предельных размеров.

 мм = 74 мкм;

мм = 149 мкм;

мм = 271 мкм;

мм = 1216 мкм;

 мм = 66 мкм;

 мм = 137 мкм;

 мм = 220 мкм;

мм = 1090 мкм.

Общие припуски z_0min и z_0max рассчитываются как сумма промежуточных припусков.

Проводим проверку правильности выполненных расчетов:

мкм

Номинальный припуск заготовки определяется с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505 - 74,     

Н_з = 250 мкм:

 мкм;

 мм.

Таблица 7 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности диаметр 20 h6

Последовательность обработки поверхности Æ 25 h6	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2zmin	Расчетный размер dp, мм	Допуск д, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	Rz	Т	с				dmin	dmax
Заготовка – прокат	160	250	160		26.525	210	26.5	26.71
Черновое точение	70	50	10	2·580	25.405	120	25.41	25.494	1090	1216
Чистовое точение	50	30	6	2·120	25.185	53	25.19	25.223	220	271
Шлифование предварительное	10	20	0	2·66	25.053	21	25.053	25.074	137	149
Шлифование окончательное	5	15		2·33	24.987	13	24,987	25.00	66	74
ИТОГО									1513	1710

3.1.4 Выбор маршрута изготовления детали

- 005 Заготовительная (прокат),

- 010 Токарная (точить начерно и начисто все поверхности),

- 015 Фрезерная (фрезеровать два шпоночных паза);

-020 Слесарная операция (убрать заусенцы после фрезерования);

- 025 Термическая (закалка до твердости HB 242…285);

- 030 Круглошлифовальная (диаметры 25k6, 25h6 предварительно и окончательно);

- 035 Гальваническая (химическое оксидирование)

- 040 Контрольная (контролировать все поверхности согласно чертежа).

Заготовительная: нарезать штучные заготовки из проката Æ34 длиной 270мм.

Токарная:

заготовка устанавливается в 3 - кулачковом патроне с минимальным вылетом.

– Подрезать торец;

– Центровать;

– Точить поверхности начерно диаметры с образованием торцев, снять фаски;

– Точить начисто;

– Точить канавки;

– Обработать резьбовой участок.

Переустановить деталь.

Заготовка зажимается в токарном трех кулачковом патроне с минимальным вылетом.

– Подрезать торец в размер окончательной длины детали;

– Точить поверхности начерно диаметры с образованием торцев, снять фаски;

– Точить начисто;

– Точить канавки;

– Обработать резьбовой участок.

3.1.5 Выбор типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_зо, показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца к числу рабочих мест.

Коэффициент закрепления операции получаем по формуле (3.7):

К_з.о = åПо/Rя;                                                                                         (3.7)

где åПо – суммарное число различных операций;

  Rя – явочное число рабочих подразделения.

Так как, в задании регламентирована годовая программа выпуска (изготовления), то условие планового периода, равного одному месяцу здесь не применимо.

Расчет коэффициента закрепления операций выполним по формуле (3.8):

m_p= (N×T_шт)/(60×F_д×h_з.н.);                                                                        (3.8)

где N – годовая программа, шт.

T_шт – штучно-калькуляционное время, мин;

F_д – действительный фонд (годовой) рабочего времени, час;

h_з.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования

h_з.н= 0,7;    N=15000; Fд = 3987 часа.

На основании определения расчетного числа станков по каждой операции определяем коэффициент закрепления операций согласно формуле(3.9):

К_з.о.=åО/åР;                                 (3.9)

где åО- количество операций выполняемых на рабочем месте,

     О = h_з.н./h_з.р.

     åР- установленное число рабочих мест.

Определим основное время по приближенным формулам

– Черновое точение за один проход:

Т_о = 0,17×d×l×10^-3 мин;

– Чистовое точение по 11 квалитету за один проход:

Т_о = 0,1×d×l×10^-3 мин;

– Чистовое точение по 9 квалитету за один проход:

Т_о = 0,17×d×l×10^-3 мин;

– Фрезерование торцовой фрезой:

Т_о = 4×l×10^-3 мин;

– Шлифование предварительное по 9 квалитету:

Т_о = 0,1×d×l×10^-3 мин;

– Шлифование чистовое по 6 квалитету:

Т_о = 0,15×d×l×10^-3 мин;

где d – диаметр обработки, мм.

L – длина обрабатываемой поверхности, мм.

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле (3.10):

Т_ш.к. = φ_к×Т_{о , мин                                                                                                                                       (3.10)}

где φ_к – поправочный коэффициент;

φ_к = 1,35 – для токарной операции;

φ_к = 1,51 – для фрезерной операции;

φ_к = 1,55 – для кругло – шлифовальной операции.

Расчетные данные заносим в таблицу 8.

Приведем расчет на примере токарной операции:

Т_ш.к. = 1,35×0,58 = 0,787 мин

m_p^I =

принимаем р^I = 1 станок, η_з.ф.= 0,071

О =

Определяем    К_З.О.=                         

Следовательно тип производства – серийный.

Таблица 8 - Выбор операции                                                                                           

3.1.6 Выбор формы организации производства

Для изготовления детали вал могут быть выбраны следующие формы организации технологического процесса:

1. Участки станков по видам обработки;

2. Специализированный участок;

3. Предметный участок;

4. Групповой участок;

5. Гибкая производственная система.

Из этих форм организации выбрана форма специализированного участка, т.к.

– это более компактная программа, она требует меньше производственных площадей, меньше служащего персонала, оборудования , снижающего производства;

– размещения оборудования приближенному к технологическому потоку;

– более эффективное руководство;

– возможность эффективно использовать средства автоматизации.

План выбранной формы организации производства представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - План специализированного участка

3.1.7 Выбор оборудования

Оборудование выбирают исходя из:

- вида обработки;

- габаритных размеров заготовки;

- размера обрабатываемой поверхности;

- формы обрабатываемых поверхностей и применяемого инструмента;

- точности обработки;

- шероховатости поверхности;

- типа производства.

Выбранное оборудование с краткой технической характеристикой дано в таблице 9

Таблица 9-Выбор оборудования

3.1.8 Выбор станочных приспособлений

Станочное приспособление должно обеспечивать базирование заготовки в соответствии с выбранной схемой базирования, надежное закрепление заготовки при обработке.

Исходные данные, которые учитывались при выборе приспособлений:

вид обработки, размеры заготовки; форма и расположение поверхностей детали; схема базирования, точность обработки; тип силового привода.

Станочные и инструментальные приспособления с краткой технической характеристикой приведены в таблице 10.

Таблица 10 - Станочные и инструментальные приспособления

3.1.9 Выбор режущих инструментов

Токарная операция

Центровка торца:

– Центровое сверло: F6. Материал – быстрорежущая сталь (Р6М5).

Сверло 2300-0061 ГОСТ 886-77

– Диаметр сверла, мм                                                             3,15;

– Длина спиральной части сверла, мм                         8,7;

– Длина сверла, мм                                                       40;

– Материал режущей части                                                   Р6М5

Необходимы черновой и чистовой проходной упорный резец. При черновом точении больше глубина резания, подача, радиус заточки повышенный износ. Все инструменты оснащены пластинками твердого сплава Т15К6.

Выбран проходной упорный правый с твердосплавной пластиной: Резец 2103-0671 ГОСТ 20872-80. Основные параметры:

– Сечение резца h х b, мм                                   12х16;

– Длина, мм                                                                   120;

– Режущая пластинка 01114-160304 ГОСТ 19046-80.

– Опорная пластинка 701-1604 ГОСТ 19073-80

Канавочный наружный резец ТУ2-035-558-77.

Основные параметры:

– Сечение резца h х b, мм                                   12х16;

– Длина, мм                                                          120.

Резьбовой наружный для нарезания метрической наружной резьбы: Резец 2660-0001 ГОСТ 18885-73. Основные параметры:

– Сечение резца h х b, мм                                   12х10;

Длина, мм                                                          90.

Фрезерная операция

Шпоночная фреза Æ 8 мм, из быстрорежущего материала Р6М5.

Фреза 2225-0001 ГОСТ 9140 – 78.

Основные параметры:

– Диаметр режущей части фрезы,                                         8,0;

– Диаметр державки, мм                                         8,0;

     Длина фрезы, мм                                                           50.

Круглошлифовальная операция

Режущий инструмент для предварительного шлифования: Абразивный круг прямоугольного профиля: Круг ПП 250х50х60 15А 50 СМ 10К1 ГОСТ 2424-84.

Режущий инструмент для окончательного (тонкого) шлифования: Абразивный круг прямоугольного профиля: Круг ПП 250х50х60 63С СМ2 10К1 ГОСТ 2424-84.

3.1.10 Выбор вспомогательного инструмента

Исходные данные: конструкция крепежной части; конструкция посадочного места станка, которая предназначена для установки инструмента; точность обработки; тип производства.

Результаты выбора сведены в таблице 11

Таблица 11-Вспомогательный инструмент для обработки заготовки

   3.2 Выбор режимов резания

Токарная операция

При черновом (предварительном) точение подачу назначаем в зависимости от шероховатости и радиуса скругления при вершине резца S = 0,5-0,6 мм/об. Допускаемая скорость резания составляет V= 90-110 м/мин

При чистовом точение назначаем подачу в зависимости от требуемой шероховатости и радиуса скругления при вершине резца S = 0,25-0,3 мм/об. Допускаемая скорость резания составляет V=120-160 м/мин.

При точение канавки  подача S = 0,1 мм/об. Скорость резания V = 100 – 120 м/мин.

Обработка резьбовой части: подача равна шагу резьбы S = 1 мм/об. Скорость резания V = 25,0 – 60 м/мин

 Фрезерная операция

Фрезерование пазов осуществляется шпоночной (торцовой) фрезой.

Подача на зуб S_z = 0,02-03 мм/зуб; глубина резания t = 4 мм; Скорость резания находится в диапазоне V = 12 – 16 м/мин (до 40 м/мин).

Круглошлифовальная операция

Скорость круга на керамической связке V_кр= 30-35 м/с.

Скорость заготовки V_з = 35 - 55 м/мин.

Принимаем: V_кр = 35 м/с; V_з = 50 м/мин

t = 0,015 мм

Продольная подача S_прод= (0,2 ¸ 0,4)×В = 0,3×60 = 1,8 м/мин.

Скорость вращения шпинделя по формуле ()

n = , об/мин

n₃=  об/мин

n_ст = 630 об/мин

Vут.=  м/мин

Режимы резания на остальные операции выполняются аналогично.

После определения режимов резания уточняем основное время исходя из формулы (3.11):

, мин                                                 (3.11)

где L - длина обрабатываемого участка, мм;

  i – количество проходов;

S - величина подачи, мм/об;

n - стандартная частота вращения шпинделя.

Норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к:

Тшт-к= Тп-з / n+Тшт, мин

Тшт=То+Тв=Тоб=Тот,мин.

где Тп-з- подготовительное время, мин;

     n-количество деталей, шт;

    То- технологическое время, мин;

    Тв- вспомогательное время, мин.

    Т_от—время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из,мин,

 гдеТ_з.о — время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп — время на приемы управления, мин;

Т_из — время на измерение детали, мин;

Т_об — время на обслуживание рабочего места, мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места:

Т_об=Т_тех+ Т_орг,мин

Т_об- время на обслуживание рабочего места, мин

Т_орг- организационное обслуживание, мин.

В серийном производстве время на техническое обслуживание рабочего места Т_тех определяется по формулам ():

для токарных, фрезерных операций

Т_тех= Т_оt_см/Т;

для остальных операций

Т_тех = Т_оП_тех/Т;

где Т_о — основное время, мин;

  t_см — время на смену инструментов и подналадку станка, мин;

  t_п — время на одну правку шлифовального круга, мин;

  П_тех — затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного;

  Т — период стойкости при работе одним инструментом, мин.

Таблица 14 - Технические нормы времени по операциям, мин

3.2.1 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля приведены для контрольной операции.

Контрольные размеры, средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 12.

Таблица 12 - Средства измерения и контроля                                                               

3.2.3 Проектирование специального станочного приспособления.

Спроектируем приспособление тиски для фиксации заготовки в для фрезерной операции. Для этого необходимо решить две задачи:

1) Приспособление должно быть четко позиционировано;

2) Деталь должна быстро и надежно закрепляться.

Для зажима заготовки используем пневматические тиски. Проведем проверочный расчет точности приспособления . Расчет производится в соответствии с формулой (3.12):

;                          (3.12)

где  - погрешность установки, в нашем случае .

   - погрешность инструмента;

  ;

   мм;

   - погрешность метода обработки, в нашем случае .

 мм.

Стандартное значение  мм – погрешность не превышает нормы.

Произведем силовой расчет приспособления:

Сила зажима равна W = 39,77 H.

Разработано приспособление на базе универсальных машин.

Схема установки заготовки в тисках представлена на рисунок 3.4

Рисунок 3.4-Схема установки заготовки в тисках

3.2.4 Составление обрабатывающей программы для станков с ЧПУ

В качестве операции назначаем токарную - наиболее трудоемкая и составляет основную долю затрат при изготовлении. Токарную операцию выполнять на токарном станке модели 16К20ФЗС5 ( стойка ЧПУ типа Н22-1М ).

Токарный станок модели 16К20ФЗС5 предназначен для обработки в замкнутом автоматическом цикле (кроме загрузки - выгрузки и переключения ступеней привода главного движения).

Станок оснащен 6-ти позиционной револьверной головкой с горизонтальной осью вращения, установленной на суппорте. Привод подачи суппорта - гидравлический с бесступенчатым регулированием. Задняя бабка имеет жесткую конструкцию и перемещается пиноль от гидравлического привода.

При обработке детали производится 2 токарные операции, каждая из которых осущетвляется на отдельном токарном станке, чтобы исключить переналадку при обработке отдельной партии деталей.

В качестве языка программирования в современных системах используется международный код ISO 7 бит.

Коментарии к расшифровке команд, использованных в программе:

% - начало программы;

N001 – номер кадра;

G27 – подготовительная функция, вводится абсолютная система координат;

S047 – функция скорости, устанавливается частота вращения шпинделя 1000 об/мин;

M104 – вспомогательная функция, дает команду на включение правого вращения шпинделя;

Т101 – функция дает сигнал на переключение револьверной головки и установку в рабочее положение первого инструмента;

FE₂ – конец кадра, перевод строки;

G58 – линейное смещение нуля при переходе в новую систему координат;

Z+00000 – смещение «нуля» вдоль координаты Z из «нуля» станка в начальную точку траектории движения всех инструментов с координатой 188 мм от упора;

F70000 – перемещение осуществляется с быстрой подачей суппорта, составляющей 4800 мм/об;

X+00000 – смещение «нуля» вдоль координаты X из «нуля» станка в начальную точку траектории движения всех инструментов с координатой 40 мм от оси шпинделя;

G26 – подготовительная функция, вводит относительная система координат;

G01 – подготовительная функция, вводит линейную интерполяцию совершаемых в дальнейшем перемещений;

L31 – коррекция первого инструмента по координатам X и Z;

Х-08000 – перемещение инструмента вдоль оси Х;

Z-01500 - перемещение инструмента вдоль оси Z;

G40 – отменяет корректор L31;

G25 Х+999999 – возвращение суппорта в нуль системы координат станка по оси Х;

G25 Z+999999 – возвращение суппорта в нуль системы координат станка по оси Z;

M105 – выключение органов станка;

М002 – вспомогательная функция, конец.

%

N001 G27Т101S1000M104

N002 G58Z+000000F70000

N003 X+000000

N004 G26

N005 G01F10100L31

N006 X-05600F70000

N007 Z-02900

N008 Z-15600F10500

N009 X+00200

N010 Z-01500

N011 Z+17100F70000

N012 X-00500

N013 Z-03000F10500

N014 X+00500F70000

N015 Z+03000

N016 X-01200

N017 Z-03000F10500

N018 X+06200F70000

N019 Z+06000

N020 G40F10100L31

N021 T102L32

N022 Z-07300F70000

N023 X-05600

N024 X-00350F10500

N025 Z-06750

N026 X+00350

N027 Z-01500

N028 X+00350F70000

N029 Z+12600

N030 X-00350

N031 X+00100F10500

N032 Z-00400

N033 Z+03200F70000

N034 X-00400F10500

N035 Z-00500

N036 X+06200F70000

N037 Z+03400

N038 G40F10100L32

N039 T103L33

N040 Z-18380F70000

N041 X-05900

N042 X-00040F10110

N043 Z-00220

N044 X+00040F70000

N045 Z+18600

N046 G40F10100L33

N047 T104L34

N048 X-05900F70000

N049 Z-06000

N050 X-01200F10110

N051 X+07100F70000

N052 Z+06000

N053 G40F10100L34

N054 T105L35

N055 X-05880F70000

N056 Z-05900

N057 Z-12700F10250

N058 X+05900F70000

N059 Z+18600

N060 G40F10100L35

N061 T106S710L36

N062 X-06640F70000

N063 Z-02900

N064 G33X+000128Z-02700D+000150

N065 X+00200F70000

N066 Z+02700

N067 X-00240

N069 G33X+000128Z-02700D+000150

N070 X+00100F70000

N071 Z-02700

N072 X-00240

N073 G33X+000128Z-02700D+000150

N074 X+00100F70000

N075 Z+02700

N076 X-00240

N078 G33X+000128Z-02700D+000150

N079 X+06660F70000

N080 Z+05000

N081 G40F10100L36

…

N133 G25X+999999F70000

N134 M105

N135 G25Z+999999

N136 M002

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

После проведения модернизации автомата внесены следующие изменения в технологический процесс сборки подшипника:

- наружные и внутренние кольца коротких автоматических линий блока механической обработки подаются по лоткам на автоматы замера фактического диаметра дорожек качения;

- автомат по фактическим размерам кольца группирует;

- годные кольца остаются в лотках, а кольца диаметр дорожек качения которых находится вне допуска – перемещаются в транспортную тару “брак”;

- годные кольца одной группы по лоткам перемещаются в автомат сборки комплекта, который подбирает требуемую группу шариков.

Исходя из этого, были произведено снижение норм обслуживания, увеличено количество выпускаемых изделий, а также была снижена трудоемкость.

При выполнении данной работы был произведен комплекс мероприятий по экономической характеристике предложенной модернизации автомата сборки комплекта «кольца + шарики».

Было произведено сравнение затрат на производство единицы продукции до и после модернизации,                                       которые  равны 196,06 руб. и 195,51 руб. соответственно, затраты на проведение модернизации составляют 46085,14 руб., показано увеличение дохода после модернизации от реализации продукции на 29385783,84 рублей.

После проведения расчетов видно, что результатом проведенной модернизации стало увеличение дохода предприятия. Если предприятие будет стабильно производить продукцию с заданными потребительскими свойствами, то и в дальнейшем будет происходить увеличение дохода, открывая возможности для роста и развития завода.

Модернизация позволит снижения трудоемкости, норм обслуживания, увеличения количества выпускаемых изделий.

В выпускной квалификационной работе разработан технологический процесс обработки ступенчатого вала. Выбраны приспособления и режущий инструмент.

Изучен процесс выполнения технологических операций для сборки подшипника серии 6008 2RS.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин / Дунаев П.Ф., Леликов О.П. – М.:Высшая школа, 1998. – 447 с.

2. Детали машин, загрузочные и транспортные устройства: методические указания к курсовому проекту. Расчет зубчатых редукторов на ЭВМ / сост. А.А. Усов – Вологда: ВПИ, 1997.

3. Иванов ,М.Н. Детали машин. /  М.Н. Иванов .–М.: 1991. – 383 с.

4. Цехнович, Л.И. Атлас конструкций редукторов / Цехнович Л.И., Петриченко И.П. – Киев: Вища школа, 1979. – 128 с.

5. Решетов Д.Н.Детали машин. Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. – 4-е изд., переработанное и дополненное / Решетов Д.Н.  – М.: Машиностроение, 1989.– 496 с.

6. Детали машин, загрузочные и транспортные устройства: методические указания к курсовому проекту. Энергокинематический расчет привода на ЭВМ  – Вологда: ВПИ, 1997.

7. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов – 2-е издание / Чернавский С.А., Боков К.Н.  М: Машиностроение. 1988. – 416с.

8. Детали машин, загрузочные и транспортные устройства: методические указания к курсовому проекту. Расчет валов на выносливость. – Вологда: ВПИ, 1997.

Детали машин, загрузочные и транспортные устройства: методические указания к курсовому проекту. Расчет подшипников качения на долговечность. – Вологда: ВПИ, 1997.

10. Гидропривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования ч.1. Статический расчет и конструирование гидропривода. Методические указания к выполнению курсового проекта. – Вологда: ВОГТУ, 1999. –28 с.

11. Герц В.Н. Системы и элементы пневмоприводов в машиностроении. Справочник под редакцией / Герца В.Н. – М.: Машиностроение, 1981.

12. Свешников В.К. Станочные гидроприводы: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. В.К. Свешников , А.А. Усов– М.: Машиностроение, 1988.-512 с.

13. Бавельский М.Д. Гидропневмоавтоматика деревообрабатывающего оборудования / М.Д. Бавельский, С.И. Девятов – М.: Лесная промышленность,1978

14. Справочник машиностроителя. Т.5 / Д.М.Берман, А.Н.Гаврилов и др. Под ред. Э.А.Сатель. М.: Машиностроение, 1978 - 920с.

15. Справочник инструментальщика. / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846с: ил.

16. Справочник конструктора-инструментальщика. Под общей редакцией В.И.Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1994. - 560с, ил.

17.Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Ю.А.Абрамов, В.Н.Андреев, Б.И.Горбунов и др. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова М.: Машиностроение, 1985 - 496с.

1. Аверьянов, И. О. Технологическое оборудование: учебное пособие для студентов СПО / О.И. Аверьчнов, И.О. Аверьянова, В.В. Клепиков. – Москва: Форум; ИНФРА-М, 2007. – 237 с.

2. Алексеев, В. С. Токарные работы: учебное пособие / В.С. Алексеев. – Москва: АЛЬФА-М; ИНФРА-М, 2009. – 365 с.

3. Бочаров, Ю. А. Кузнечно-штамповое оборудование: учебник / Ю.А. Бочаров. – Москва: Академия, 2008. – 322, [1] с.

4. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – Издание 5-е, стереотипное. – Москва: Альянс, 2007. – 255, [1] с.

5. Гузеев, В. И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: справочник / В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков; под редакцией В.И. Гузеева. – Москва: Машиностроение, 2007. – 364, [1] с.

6. Ермолаев, В.В. Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для учащихся СПО по специальности «Технология машиностроения» / В.В. Ермолаев. – 2-е издание, стереотипное. – Москва: Академия, 2015. – 249, [3] с.

7. Ильянков, А. И. Технология машиностроения: практикум и курсовое проектирование / А.И. Ильянков, В.Ю. Новиков. – Москва: Академия, 2012. – 430, [1] с.

8. Кузнецов, В. А. Технологические процессы в машиностроении: учебник / В.А. Кузнецов, А.А. Черепахин. – Москва: Академия, 2009. – 191 с.

9. Курсовое проектирование деталей машин: учебное пособие / [С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др.]. – Издание 3-е, переработанное и дополненное. – Москва: ИНФРА-М, 2014. – 412, [1] с.

10. Моряков, О. С. Оборудование машиностроительного производства: учебник / О.С. Моряков. – Москва: Академия, 2009. – 251, [3] с.

11. Новиков, В. Ю. Технология машиностроения: учебник: В 2-х частях / В.Ю. Новиков. – Москва: Академия, 2011. – Ч.1. – 378, [1] с; Ч. 2. – 351, [3] с.

12. Фельдштейн, Е. Э. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учебное пособие / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. – Минск: Новое знание, 2013. – 263 с.

13. Шандров, Б. В. Автоматизация производства: учебник / Б.В. Шандров, А.А. Шапарин, А.Д. Чудаков. – 5-е издание, стереотипное. – Москва: Академия, 2008. – 254, [1] с.

14. Шишмарев, В. Ю. Автоматизация технологических процессов: учебник / В.Ю. Шишмарев. – 9-е издание, стереотипное. – Москва: Академия, 2014. – 350, [1] с.

Дополнительные источники

 1. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: учебник / под редакцией Н.П. Капустина. – Москва: Высшая школа, 2004. – 414, [1] с.

 2. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах / В.И. Анурьев. – Издание 5-е, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1978. – Т.1. – 728 с.; Т.2. – 559 с.; Т.3. – 557 с.

 3. Аршинов, В. А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник для машиностроительных техникумов / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. – Издание 3-е, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1976. – 439, [1] с.

 4. Бабичев, А. П. Справочник инженера- технолога в машиностроении / А.П. Бабичев, И. М. Чукарина, Т.Н. Рысева [и др.]. – Ростов-на-Дону, 2006. – 541, [1] с.

5. Белоусов, А. П. Основы автоматизации производства в машиностроении: учебник для машиностроительных техникумов / А.П. Белоусов, А.И. Дащенко. – Москва: Высшая школа, 1982. – 350, [1] с.

6. Гапонкин, В. А. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки: учебник для студентов СПО / В.А. Гапонкин, Л.К. Лукашев, Т.Г. Суворова. – Москва: Машиностроение, 1990. – 447, [1] с.

7. Гельфгат, Ю. И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: учебное пособие для техникумов / Ю.И. Гельфгат. – Москва: Высшая школа, 1986. – 270, [1] с.

8. Гжиров, Программирование и обработки на станках с ЧПУ: справочник / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий. – Ленинград: Машиностроение, 1990. – 587, [1] с.

9. Головенков, С. Н. Основы автоматики и автоматического регулирования станков с программным управление: учебник для машиностроительных техникумов / С.Н. Головенков, С.В. Сироткин. – 2-е издание, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1988. – 286, [1] c.

10. Данилевский, В.В. Технология машиностроения: учебник для техникумов / В.В. Данилеский. – Москва: Высшая школа, 1984. – 415, [1] с.

11. Добрыднев, И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: учебное пособие / И.С. Добрыднев. – Москва: Машиностроение, 1985. – 183, [1] с.

12. Капустин, Н. М. Комплексная автоматизация в машиностроении: учебник / Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, Н.П. Дъяконова; под редакцией Н.М. Капустина. – Москва: Академия, 2005. – 364, [1] с.

13. Клепиков, В. В. Технология машиностроения: учебник для студентов СПО / В.В. Клепиков, А.Н. Бодров. – Москва: Форум; Инфра-М, 2004. – 858, [1] с.

14. Локтева, С. Е. Станки с программным управлением: учебник для маши-ностроительных техникумов / С.Е. Локтева. – Издание 2-е, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1986. – 319, [1] с.

15. Марголит, Р. Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов: учебное пособие для машиностроительных техникумов / Р.Б. Марголит. – Москва: Машиностроение, 1991. – 271, [1] с.

16. Нефедов, Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: учебное пособие / Н.А. Нефедов. – Издание 2-е, переработанное и дополненное. – Москва: Высшая школа, 1986. – 237, [2] с.

17. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебное пособие / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. – 5-е издание, переработанное и дополненное. – Москва: машиностроение, 1990. – 444, [2] с.

18. Основы автоматизации машиностроительного производства: учебник / под редакцией Ю.М. Соломенцева. – Издание 3-е, стереотипное. – Москва: Высшая школа, 2001. – 311, [3] с.

19. Режимы резания металлов: справочник / под редакцией Ю.В. барановского. – Издание 3-е, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1972. – 407 с.

20. Серебреницкий, П. П. Программирование для автоматизированного оборудования: учебник для студентов СПО / П.П. Серебреницкий, А.Г. Схиртладзе; под редакцией Б.М. Соломенцева. – Москва: Высшая школа, 2003. – 591, [1] с.

21. Сибикин, М. Ю. Технологическое оборудование: учебник для студентов СПО / М.Ю. Сибикин. – Москва: Форум; ИНФРА-М, 2005. – 399 с.

22. Справочник технолога машиностроителя: в 2-х томах / под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. – Издание 4-е, переработанное и дополненное. – Москва.

Т. 1. Машиностроение, 1985. – 655 с.

Т. 2 Машиностроение, 1986. – 495 с.

23. Справочник технолога машиностроителя: в 2-х томах. – Издание 3-е, переработанное. – Москва: Машиностроение, 1972.

Т. 1. / под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. – 694 с.

Т. 2. / под редакцией А.Н. Малого. – 568 с.

24. Станки с числовым программным управлением: под общей редакцией В.А. Лещенко. – 2-е издание, переработанное и дополненное. – Москва: Машиностроение, 1988. – 564, [1] с.

27. Черпаков, Б. И. Автоматизация и механизация производства: учебное пособие / Б.И. Черпаков, Л.И. Вереина. – Москва: Академия, 2004.– 374, [1] с.

Дополнительное обеспечение

1. Инструмент, технология, оборудование: информационно-аналитический журнал – комплект.

2. Технология машиностроения: обзорно-аналитический, научно-технический и производственный журнал – комплект.

3. Сидорова, Е.Б. Технология машиностроения: учебное пособие по курсовому проектированию/Е.Б.Сидорова. - Вологда: ВоГТУ, 2013.-59с.

4. Технология машиностроения: методические указания по выполнению практической работы «Проектирование участка механического цеха»/составитель Е.Б.Сидорова.- Вологда: ВоГУ, 2016.-22с.

5.Профессиональные информационные системы CAD и CAM.