Процессный подход к контролю качества выпускаемой продукции

Условия формирования качества продукции

Верификация качества продукции предусматривает контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, с целью оценки их соответствия установленным требованиям.

Контроль качества продукции организуется с целью проверки ее соответствия требованиям КД, ТД, выявления отклонений от этих требований, а также выработки и осуществления мероприятий их по ликвидации и разработке корректирующих и предупреждающих действий в системе менеджмента качества.

Основные условиями обеспечения высокого качества продукции

· разработка ППК и выполнение мероприятий, предусмотренных в ППК;

· соблюдение требований КД и ТД, а также организация контроля за выполнением ее требований

· применение высококачественных материалов, полуфабрикатов и комплектующих элементов;

· систематический анализ дефектных изделий и принятие необходимых мер по устранению причин возникновения дефектов;

· соблюдение ритмичности выпуска изделий;

· оснащенность производства необходимыми средствами испытаний, измерений и контроля;

· повышение квалификации персонала;

· проведение испытаний в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия конкретных классов (групп) и типов;

· аттестация производства.

Основным документом, регламентирующим комплекс взаимосвязанных требований, подлежащих выполнению производстве изделий и направленных на обеспечение качества, установленного в стандартах и ТУ на изделия является ППК.

Программа производственного контроля (ППК)

Документ, включающий в себя перечень мероприятий:

- лабораторно-инструментальные исследования;

- испытания сырья, полуфабрикатов, готовой продукции;

- испытания технологий производства;

- условий хранения;

- транспортировки;

- реализации и утилизации.

Технологическая подготовка

1) обеспечение технологичности конструкции изделия;

2) разработка технологических процессов;

3) проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

4) организация и управление процессом технологической подготовки производства.

Оценка комплексный показатель технологичности: Кут:

Кут ≥ 1,05           - 1 группа (высокий уровень технологичности),

0,8 ≥ Кут < 1,05  - 2 группа (средний уровень технологичности),

Кут < 0,8             - 3 группа (низкий уровень технологичности).

Количественная оценка технологичности прибора включает трудоемкость изготовления изделия, его удельную материалоемкость, технологический выход годных изделий, качество изделий, степень унификации конструкции, степень применения типовых технологических процессов.

Законченные результаты разработки технологических процессов оформляются технологической документацией.

Составление технологической документации на технологические процессы проводится в соответствии с требованиями ЕСТД:

- маршрутные карты;

- контрольные карты;

- операционные технологические карты.

Контроль технологической дисциплины (КТД).

КТД проводится в несколько этапов:

- повседневный,

-периодический,

- сквозной, 

- специальный.

· проверка качества технологической документации, в т.ч. проверка наличия в ТД на специальные процессы указаний на используемые производственные и контрольные методы (рентгеновский контроль, ультразвуковой контроль, контроль толщины покрытия и т.п.);

· проверка наличия на рабочих местах КД и ТД или выписок (фрагментов из КД и ТД), регламентирующих порядок и способы приемки и контроля продукции с предыдущей операции, порядок и способы выполнения технологических и контрольных операций;

· проверка регистрации результатов выполненных операций и передачи продукции на последующие операции;

· определение соответствия технологического процесса изготовления изделия на рабочем месте требованиям технологической документации;

· определение характера, вида и причин нарушений технологического процесса (при их наличии) и их регистрация;

· разработка корректирующих и предупреждающих действий (мероприятий по устранению нарушений и совершенствованию технологического процесса) и ведение записей по результатам оценки выполненных корректирующих

· действий (отчеты об их выполнении, отметки в протоколах и решениях, извещения об изменениях КД и ТД и т.п.);

· контроль выполнения запланированных мероприятий (протоколов, решений и т.д.).

Служба качества (руководит заместитель генерального директора по качеству.):

-отдел технического контроля,

- отдел управления качеством,

- метрологическая служба

- испытательный центр.

Функции:

- контролирует качество продукции,

- обеспечивает производство средствами измерений,

- проводит внутренние аудиты системы менеджмента качества,

- координируют, контролирует и осуществляет методическое руководство работой других структур.

Процессный подход к контролю качества выпускаемой продукции

Контроль качества продукции в общем случае предусматривает проведение:

· верификации закупаемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, применяемых при изготовлении продукции;

· операционного контроля в процессе изготовления освоенной в производстве продукции;

· диагностического контроля по выявлению скрытых дефектов;

· отбраковочных испытаний;

· контроля важнейших технологических операций в процессе изготовления продукции;

· контроля соблюдения технологического процесса;

· контроля качества КД и ТД;

· контроля качества технологического оборудования, оснастки, калибров и инструмента;

· мониторинга средств измерений, контрольных образцов и испытательного оборудования;

· контроля соблюдения требований к энергоносителям и качества энергоносителей;

· контроля качества труда;

· аттестации технологических процессов, рабочих мест и производства готовой продукции; 

· контроль качества готовой продукции.

При верификации закупаемой продукции входной контроль проводят с целью предотвращения запуска в производство закупаемой продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации (НД) на эту продукцию, а также для оценки и выбора поставщиков продукции.

Организационно-технические вопросы качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий решает начальник отдела технического контроля (ОТК).

Ежегодно ОГТ составляет перечень материалов и комплектующих изделий (МКИ), подлежащих входному контролю. В перечне указывается:

 - наименование МКИ;

 - обозначение документов на поставку;

 - основная применяемость;

 - параметры, подлежащие контролю.

Методы и средства, применяемые при контроле, выбираются с учетом требований, предъявляемых к параметрам МКИ, техническим возможностям и устанавливаются стандартами, ТУ на контролируемую продукцию или инструкциями предприятия.

Отдел главного технолога на основании Перечня разрабатывает (при необходимости) технологическую документацию (например, инструкции) на процесс входного контроля, которая согласовывается с начальником ОТК, военным представительством (при необходимости) и утверждается заместителем генерального директора по качеству. Необходимость разработки технологической документации определяет начальник ОТК.

Так как важной задачей при контроле качества продукции является возможность проследить и проконтролировать выполнение основных требований в процессе ее изготовления, приемки и поставки, а также определить применяемые комплектующие изделия и партии материалов, исполнителей, режимы и условия проведения технологических операций, и, что не мало важно, исключить непреднамеренного использования несоответствующей продукции на любом этапе производственного процесса.

Прослеживаемость в процессе производства осуществляется путем использования учтенных сопроводительных листов на детали, узлы, партии пластин, сборочные узлы и изготавливаемые приборы, а также ведением рабочих журналов.

Получаемая информация обеспечивает возможность проследить весь цикл изготовления прибора, от изготовления металлических деталей, мишеней, отдельных сборочных узлов, монтажа и далее по маршруту изготовления прибора до упаковки.

В рабочие журналы включается информация, необходимая для оценки изготавливаемого изделия требованиям, установленным в техническом задании, конструкторской и технологической документации, а также возможности проведения анализа техпотерь (брака) в процессе изготовления (данные о примененных материалах и комплектующих изделиях, достигнутые параметры, режимы обработки и т.п.). Идентификация статуса контроля деталей, сборочных узлов и приборов в процессе производства обеспечивается наличием подписи и штампа сотрудника ОТК или личного клейма (подписи) работника, проводивших контроль, в сопроводительном листе.

Производственный контроль качества продукции включает в себя проведение в процессе изготовления продукции:

- операционного контроля,

- диагностического контроля,

- отбраковочных испытаний.

Порядок проведения производственного контроля качества продукции устанавливается в ТД, при этом указывают:

- контролируемые параметры и характеристики (далее параметры), а также нормы критерии-годности;

- методы контроля и режимы измерения параметров;

- условия проведения испытаний;

- средства контроля;

- службы, осуществляющие контроль.

Задачей операционного контроля в процессе изготовления продукции является предотвращения попадание дефектных деталей, сборочных единиц на последующие операции изготовления продукции, а также получение информации о состоянии производственного процесса для его регулирования.

Операционный контроль в процессе изготовления продукции на предприятии осуществляет подразделение-изготовитель (цеховой контроль) и ОТК (контроль ОТК). Подразделение ответственное за проведение операционного контроля указывается в ТД. Продукция поступает на операционный контроль в производственной таре с сопроводительным документом, в котором указаны выполняемые операции, количество поступивших деталей (узлов или готовых изделий). После проведения контроля работник, его проводивший, и/или сотрудник ОТК расписывается на сопроводительном листе, проставляет дату выполнения контроля и указывает результаты контроля (количество годных и забракованных изделий). Забракованные изделия изымаются из партии годной продукции.

Задачей диагностического контроля является определение работоспособности продукции в целом или ее составных частей, а также измерение ее параметров с целью определения их соответствия требованиям, установленным в НД. Диагностический контроль на предприятии осуществляет подразделение - изготовитель, в соответствии с требованиями ТД.

С целью выявления скрытых дефектов и отбраковки потенциально ненадежной продукции на отдельных этапах ее изготовления проводятся отбраковочные испытания, которые на предприятии проводит подразделение -изготовитель и ИС. Объем, методика проведения, контрольные нормативы устанавливаются в ТД.

Большое внимание уделяется управлению устройствами для мониторинга измерений. Метрологическое обеспечение производства и контроля качества продукции включает в себя:

· учет средств измерений, испытательного оборудования, контрольного оборудования;

· периодическое проведение поверки (калибровки) средств измерений, аттестации испытательного оборудования и проверки контрольного оборудования;

· метрологический надзор за обеспечением единства измерений.

Поверка (калибровка) СИ осуществляется по утверждённым графикам, копии которых передаются ВП МО. В подразделения направляются перечни с истёкшим сроком поверки с требованием представить СИ на поверку (калибровку). В случае необходимости, для предотвращения непреднамеренного использования СИ, работники метрологической службы могут прикреплять этикетку «Запретить эксплуатацию» с указанием фамилии, инициалов и подписью представителя метрологической службы.

При отрицательных результатах поверки (калибровки) СИ направляется в ремонт. После ремонта СИ поверяется повторно. При нецелесообразности ремонта СИ составляется акт о списании.

Испытательное оборудование подвергается первичной и периодической аттестации (при необходимости повторной).

Ответственность за сохранность идентификаций статуса поверки (калибровки) и аттестации (оттисков клейм, этикеток) несут работники предприятия, которые используют средства измерений и испытательное оборудование. В каждом подразделении, использующем средства измерений, контрольное и испытательное оборудование, назначен ответственный за их использование и соблюдение сроков представления на поверку (аттестацию).

Если при поверке обнаружится возможность появления несоответствующей продукции, которая находится на предприятии, то в этом случае проводится специальная проверка для определения того, появилась ли действительно несоответствующая продукция или нет.

Средства измерений, не поверенные в срок, либо поврежденные, должны быть изъяты из обращения руководителем подразделения-владельца СИ или главным метрологом (по согласованию).

Средства измерений и испытательное оборудование имеют защитные клейма (пломбы) в предусмотренных конструкцией местах, предохраняющие их составные части от несанкционированного доступа, способного повлиять на достоверность результатов измерений (испытаний).

Ответственность за использование при создании продукции не поверенных СИ и неаттестованного оборудования несут руководители соответствующих подразделений.

Контроль качества готовой продукции включает:

- проведение предъявительских испытаний и приемки готовой продукции:

- проведение приемо-сдаточных испытаний и приемки готовой продукции, предназначенной для поставки, выдержавшей предъявительские испытания и подтвержденной результатами периодических испытаний и испытаний на длительную безотказность (долговечность) в соответствии с требованиями ТУ на конкретный тип изделия;

- проведение периодических испытаний, испытаний на длительную безотказность (долговечность) и сохраняемость;

- регистрацию результатов испытаний и приемки, оформление документов, свидетельствующих о соответствии готовой продукции, требованиям, установленным в ТУ (контрактах на поставку).

Служба качества систематически обобщает данные по качеству и определяет процент выхода годных изделий, указывает виды дефектов, обнаруженных в производстве за отчетный период.

Ответственность за хранение готовой продукции осуществляют:

- ОТК – после проведения предъявительских испытаний до предъявления продукции на приемку ВП;

- ВП – после предъявления готовой продукции на испытания до окончания испытаний и оформления их результатов;

- цех-изготовитель (разработчик изделия – в случае приемки продукции, не освоенной в производстве) – после оформления результатов контроля и испытаний до сдачи продукции на склад готовой продукции;

- склад готовой продукции - после приемки продукции на склад готовой продукции и до отправки потребителю (заказчику).

Идентификация готовой продукции обеспечивается наличием маркировки, включающей индивидуальный (заводской) номер изделия.

Статус контроля подтверждается наличием личных клейм сотрудника ОТК и ВП на самом изделии и в паспорте на изделие.

Работники, ответственные за проведение контроля готовой продукции, проходят необходимую подготовку и имеют личные клейма, выданные в установленном на предприятии порядке.

Методики контроля и испытания готовой продукции, как правило, уточнены в рабочих инструкциях. Описания процесса контроля в рабочей инструкции позволяет проводить контроль и испытания любому работнику, имеющему базовую подготовку в данной области техники, без дополнительных разъяснений.

Управление несоответствующей продукциейосуществляется на всех этапах жизненного цикла продукции, в том числе:

· в процессе входного контроля закупаемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

· в процессе производства, в том числе всех видов контроля и испытаний продукции.

Управление несоответствующей продукцией, в общем случае, включает:

· регистрацию выявленного (обнаружение) несоответствия;

· изоляцию (помещение в изолятор брака) и/или идентификацию несоответствующей продукции;

· анализ несоответствия;

· принятия корректирующих действий, направленных на устранение причины несоответствия и предотвращение возможности его повторения;

· ведение и сохранение в рабочем состоянии записей о характере несоответствий и всех предпринятых действиях, включая полученные разрешения на отклонения.

Несоответствующая продукция до и после проведения анализа несоответствия находится в изоляторе брака, до принятия решения о ее дальнейшем использовании:

· продукция может быть принята с отклонениями;

· несоответствие устранено;

· несоответствующая продукция подлежит утилизации.

Изолятор брака закрыт и опечатан представителем ОТК или ВП, ответственным за хранение готовой продукции.

Таким образом, проанализировав условия формирования качества, можно сделать следующие выводы:

     Улучшение качества возможно за счет совершенствования самого технологического процесса, не связанного с изменением конструкции изделия. Так же на этом этапе возможно улучшить качество за счет выбора нового, более эффективного, технологического маршрута или оптимизации существующего технологического маршрута.

Из анализа системы управления качеством следует, что контроль качества осуществляется на всех этапах производства и охватывает все процессы, начиная от контроля исходных материалов и заканчивая контролем технических параметров готовой продукции. На этом этапе улучшение качества продукции возможно во время производственного контроля, а именно повышение эффективности операционного контроля путем введения дополнительных точек контроля!

Это должно снизить процент брака на промежуточных операциях и привести к увеличению процента выхода годной продукции, а следовательно к снижению себестоимости продукции.

В результате можно предположить, что повышение качества функционирования рассматриваемого производственного предприятия возможно за счет внедрения в производственный процесс следующих методов:

· оптимизация техпроцесса;

· оптимизация технологического маршрута;

· оптимизация технического контроля.