Тема 1. Минеральные вяжущие вещества (неорганические)

22.02.2018

Задание на период карантина с 14.02 по 22.02.2018

Для групп С-21 и С-22

МДК01.01. Строительные материалы и изделия

Преподаватель: Артемьева А.И.

Тема 1. Минеральные вяжущие вещества (неорганические)

Вяжущие вещества – тонкодисперсные материалы, которые при затворении водой (или водными растворами) образуют пластичное тесто, способное связывать в монолит каменные материалы и изделия и в процессе твердения превращаться в камень.

Строительные вяжущие вещества по составу подразделяются на:

· минеральные (неорганические);

· органические.

Минеральные вяжущие в зависимости от их способности твердеть (набирать прочность) в определенных условиях делят на воздушные и гидравлические.

Минеральные вяжущие вещества – порошкообразные (кроме жидкого стекла) тонкодисперсные вещества, образующие при смешивании с водой(затворении) или с растворами солей вязкопластичное и легкоформуемое тесто, способное в результате физико-химических процессов схватываться, затвердевать и превращаться в камневидное тело(искусственный камень). Свойства вяжущих определяются минералогическим составом, режимом термической обработки, тонкостью помола. В состав вяжущих входят сернокислый кальций, окись кальция, окись магния и их соединения, которые и обусловливают способность к твердению.

Различают следующие виды смесей на основе вяжущих веществ:

· вяжущее (например, гипсовое) тесто – смесь вяжущего (гипса) с водой;

· отвердевшее гипсовое тесто называют гипсовый камень;

· растворная смесь, состоящая из вяжущего, воды и песка, после затвердевания смеси образует строительный раствор;

· затвердевшую бетонную смесь, включающую в себя вяжущее,

· воду, песок и щебень(или гравий), называют бетоном.

Твердение минеральных вяжущих (по теории академика А.А. Байкова) – сложный физико-химический процесс, при котором в результате гидратации исходных соединений образуется пересыщенный раствор, происходит загустевание(схватывание) вяжущего теста и постепенное преобразование его в кристаллическое тело(искусственный камень). Процесс схватывания – это физико-химический процесс, при котором пластичная масса (тесто) становится вязкой, теряет свою подвижность, но еще не имеет прочности.

В зависимости от способности твердеть и сохранять прочность на воздухе или в воде минеральные вяжущие вещества делят на группы:

· воздушные (твердеющие на воздухе);

· гидравлические;

· кислотостойкие;

· вяжущие автоклавного твердения.

По химическому составу их делят на группы:

· строительная известь;

· цементы;

· гипсовые вяжущие;

· смешанные вяжущие;

· магнезиальные вяжущие;

· жидкое (растворимое стекло).

Применение – готовят растворы для кладки стен, фундаментов, печей, труб, изготавливают искусственные безобжиговые изделия, бетон, железобетон, детали и конструкции из них.

Воздушная известь (ГОСТ 9179-77) – воздушное вяжущее вещество, полученное умеренным обжигом (не до спекания) при 1000-1200°С известняков, мела и других кальциево-карбонатных пород, содержащих до 6% глинистых примесей.

Виды воздушной извести:

· негашеная комовая;

· негашеная молотая (CaO);

· гашеная известь гидратная «пушонка» (CaOH)2.

Сырьем для производства являются калъциево-магниевые горные породы: известняк, мел, доломитизированные и мергелистые известняки, доломиты. Независимо от вида сырья в его химический состав входят карбонат кальция СаСО3 (не менее 85%), карбонат магния MgCO3 (не более 7%) и глинистые вещества SiO 2+ А12O3 +Fе2О3 (не более 6%).

Технология производства. Обжиг сырья производят в шахтних (рис. 1) или вращающихся печах (куски сырья обжигают размером от 40 до 120 мм в поперечнике шахтной печи, обжиг мелких фракций ведут во вращающихся печах).

При обжиге происходит разложение (диссоциация) известняка и получается известь по реакции: СаСО3 →СaO + CO2 ­

Карбонат магния, присутствующий в известняке, также разлагается:

MgCO3 → MgO + CO2 ­

В процессе обжига удаляется углекислый газ, составляющий 44% массы известняка. Оставшиеся после обжига оксиды кальция и магния (СаО + MgO) являются активными составляющими полученного вяжущего вещества в виде пористых кусков белого цвета, называемого комовой негашеной известью. Обожженная известь выходит из печи в виде кусков(комовая известь) пористой структуры – полуфабрикат, который можно измельчить (превратить в порошок) не только путем помола, но и гашеним (действием на куски извести водой), при котором происходит взаимодействие активных окислов с водой, в результате которого образуются гидраты окислов и выделяется определенное количество тепла. Куски извести при этом рассыпаются в мельчайший порошок, как бы распушиваются («пушонка»).

Негашеная или молотая известь получается в результате тонкого помола комовой извести на шаровых мельницах.

Неравномерность обжига приводит к образованию в извести недожога или пережога. Недожог получается при низкой температуре обжига, что снижает качество извести из-за отсутствия вяжущих свойств. Пережог получается при очень высокой температуре обжига(зерна гасятся очень медленно и могут продолжать гаситься в затвердевшем растворе, вызывая растрескивание и разрушение материала). Негашеная комовая известь имеет плотность 900-1100 кг/м3 и является полупродуктом. Для получения товарной продукции известь гасят или тонко измельчают.

Гашение извести. Реакция соединения извести с водой протекает очень энергично: выделяется тепло, резко повышается температура извести и воды, которая может закипеть, поэтому негашеную известь называют «кипелкой»: CaO +H2O = Ca(OH)2 + Q(реакция гидратации). При гашении куски комовой извести увеличиваются в объеме и распадаются на мельчайшие (до 0,001 мм) частицы.

В зависимости от количества взятой для гашения воды получают:

· гидратную известь («пушонку»);

· известковое тесто или известковое молоко.

Гидратная известь – «пушистый» белый порошок, состоящий из частиц гидроксида кальция. Для гашения берут 50...70% воды от массы извести. Плотность гидратной извести в рыхлом состоянии 400...450, в уплотненном – 500…700 кг/м3.

Известковое тесто – пластическая масса белого цвета плотностью 1400 кг/м3. Для гашения воды берут в три-четыре раза больше, чем извести. Объем теста в 2-3,5 раза превышает объем исходной извести-кипелки. Если объем извести увеличивается не менее чем в три раза, известь называют жирной, если не менее чем в 2,5 раза – тощей.

Известковое молоко. Для гашения в молоко берут большое количество воды – в 8. ..10 раз превышающее теоретически необходимое.

Свойства воздушной извести:

· активность - процентное содержание оксидов (СаО +MgО);

· количество непогасившихся зерен (недожог и пережог)

· время гашения.

Согласно ГОСТ 9179-77 комовую известь в зависимости от содержания активных СаО + MgО и количества непогасившихся зерен подразделяют на три сорта:

· I сорт содержит активных оксидов не менее 90%, непогасившихся зерен до 7%;

· II сорт - соответственно не менее 80 и до 11%;

· III сорт - не менее 70 и до 14%.

По скорости гашения комовая известь бывает:

· быстрогасящаяся — время гашения до 8 мин.;

· среднегасящаяся — время гашения до 25 мин.;

· медленно гасящаяся — время гашения более 25 мин.

Чем выше активность извести, тем быстрее она гасится и тем больше выход известкового теста.

Степень измельчения (тонкость помола) — одна из основных характеристик вяжущего. Тонкость помола извести характеризуется остатками на ситах № 02 и № 008, которые должны составлять соответственно 1,5 и 15% от массы просеиваемой пробы.

Прочность воздушной извести стандартом не нормируется, однако не учитывать ее нельзя. Молотая негашеная известь через 28 суток твердения обеспечивает прочность 5 МПа, а пушонка и известковое тесто — 0,5-1 МПа.

Применение – в качестве связующего при изготовлении известковых красок, простых и сложных штукатурных и кладочных растворов с добавкой цемента, для получения силикатного кирпича, камней, блоков и смешанных цементов (известково-шлаковых, известково-пуццолановых), для кладки наземных сооружений и штукатурки.

При перевозке, хранении и применении воздушной извести необходимо выполнять правила техники безопасности, так как известь — довольно сильная щелочь: известковая пыль раздражающе действует на органы дыхания и влажную кожу.

Рис.3.1. Шахтная печь для обжига извести:

1 — шахта; 2 — загрузочное устройство;

3 — зона подогрева; 4 — зона обжига;

5 — зона охлаждения; 6 — гребень для подачи воздуха;

7 — механизм выгрузки обожженной извести.

Гипсовые вяжущие вещества – тонкоизмельченные продукты, получаемые путем тепловой обработки природного гипсового камня, природного ангидрита, а также различных отходов химического производства, способные после затворения водой быстро схватываться, твердеть и превращаться в камень на воздухе (4-30 минут). Способность к твердению им придает сернокислый кальций.

Водопотребность гипсовых вяжущих материалов изменяется от 30-40 до 60-70% в зависимости от условий обжига и дисперсности. Большая разница между водопотребностью и количеством воды, необходимым на гидратацию полугидрата (менее 20%), является причиной значительной пористости гипсового камня, доходящей до 50%. Пористость камня ниже, а прочность выше у вяжущего с меньшей водопотребностью.

Отличительными особенностями гипсовых вяжущих являются быстрое схватывание, твердение, увеличение объема при твердении на воздухе до 0,3%(это позволяет широко использовать гипс для отливки декоративно-художественных изделий сложной формы, а также применять его без заполнителей, не боясь растрескивания от усадки).

Недостатки гипсовых вяжущих – повышенная гигроскопичность, низкая водостойкость, значительные деформации под нагрузкой (ползучесть) влажного гипсового камня, коррозия стальной арматуры в гипсовых изделиях. Для повышения водостойкости гипсовых вяжущих при изготовлении вводят полимерные и гидрофобизирующие добавки, проводят интенсивное уплотнение смесей с пониженным водосодержанием.

Применение – при производстве гипсокартонных и гипсоволокнистых листов, гипсобетонных перегородочных панелей и блоков, декоративных и звукопоглощающих изделий, для приготовления штукатурных растворов для внутренних частей зданий, работающих при относительной влажности воздуха не более 60%, а также в качестве добавки к другим вяжущим (расширяющийся цемент, гипсоцементно-пуццолановое вяжущее).

По тонкости помола, характеризуемой остатком на сите с отверстиями 0,2 мм массы пробы (%), взятой для просеивания, различают гипсовые вяжущие:

· грубого помола (группа I) — остаток не более 23%;

· среднего помола (группаII) — остаток не более 14%;

· тонкого помола (группа IIII) — остаток не более 2%.

По срокам схватывания различают три группы гипсовых вяжущих:

· быстротвердеющие (группа А) - начало схватывания не ранее чем через 2 мин, конец — не позднее чем через 15 мин.;

· нормально твердеющие (группа Б) - начало схватывания не ранее чем через 6 мин, конец — не позднее 30 мин.;

· медленно твердеющие (группа В) - с началом схватывания не ранее чем через 20 мин, конец схватывания для них не ограничен.

Для замедления схватывания гипсовое вяжущее затворяют водой с добавкой животного клея или органических клееподобных веществ, понижающих растворимость полугидрата.

Марочную прочность гипсовых вяжущих определяют после 2-х часов твердения образцов на воздухе. Образцы (балочки размером 4х4х16 см, изготовленные из теста стандартной консистенции) испытывают на изгиб, а их половинки — на сжатие. Стандартом предусмотрены 12 марок гипсовых вяжущих – от Г-2 до Г-25. Цифры в обозначении марки показывают минимальный предел прочности при сжатии в МПа. Для каждой марки регламентируется минимальная прочность при изгибе в пределах соответственно от 1,2 до 8 МПа. Строительный гипс соответствует гипсовым вяжущим невысоких марок по прочности Г-2...Г-7, а высокопрочный — высоких марок от Г-10 Г-25. Маркировка гипсового вяжущего содержит информацию о прочности, сроках схватывания и дисперсности.

В зависимости от вида сырья и принятой технологической схемы производства гипсовые вяжущие вещества делят на две группы:

· низкообжиговые (собственно гипсовые – строительный, формовочный и высокопрочный гипсы, изготовленные из природного гипсового камня)

· высокообжиговые (ангидритовые – ангидритовый цемент, изготовленный на основе природного ангидрида или обожженного при высокой температуре природного гипсового камня).

К низкообжиговым относят:строительный;высокопрочный;формовочный гипсы;

К высокообжиговым:ангидритовое вяжущее (ангидритовый цемент);высокообжиговый гипс (эстрихгипс).

Ангидритовый цемент изготавливают из природного гипса обжигом при температуре 600-700°С. Продукт обжига состоит преимущественно из нерастворимого ангидрита, не способного в обычных условиях схватываться или твердеть. Для придания ему вяжущих свойств при помоле вводят минеральные активизаторы твердения. Можно получать ангидритовый цемент без обжига помолом природного ангидрита с теми же добавками. В качестве активизаторов применяют гашеную или негашеную известь(2-5 % массы ангидрита), обожженный доломит (3-8%), доменный шлак (10-15%).

Высокообжиговый гипс получают обжигом природного гипса или ангидрита при 800-1000°С. В отличие от низкообжиговых гипсовых ангидритовые вяжущие имеют большую водостойкость и медленнее схватываются и твердеют: начало схватывания наступает не ранее чем через 30 мин, конец – не позднее чем через 12 ч. Марочную прочность контролируют в возрасте 28 суток.

Применение – при устройстве бесшовных полов и подготовки под линолеум, для приготовления штукатурных и кладочных растворов различных марок, для получения искусственного мрамора(отделочный ангидритовый цемент).

Из гипсовых вяжущих веществ основными являются:

· строительный;

· формовочный;

· ангидритовый гипсы.

Строительный гипс (устаревшее название – алебастр) получают при обжиге двухводного гипсового камня CaSO4 2H2O путем его термической обработки (происходит частичная дегидратация двуводного гипса и превращение его в полуводный CaSO4 0,5H2O) при температуре 170-200 оС, проводимой в печах или варочных котлах и последующего тонкого помола. Строительный гипс относится к быстротвердеющим вяжущим – начало схватывания 4-6 минут, а конец – 30 минут. Строительный гипс выпускается 3-х сортов: для I сорта тонкость помола должна быть не более 15%, для II сорта – 20% и для III сорта – 30%. Предел прочности при сжатии соответственно 5,5 МПа, 4,5 МПа и 3,5 Па.

Производство строительного гипса. Существует несколько технлогических схем: помол сырья и последующая тепловая обработка; тепловая обработка камня и помол после обработки; помол и обжиг совмещены в одном аппарате.

Тепловую обработку гипсового камня можно проводить в варочных котлах, сушильных барабанах и мельницах. Наиболее простым и распространенным способом производства строительного гипса является тепловая обработка тонкомолотого сырья в гипсоварочном котле периодического действия, который представляет собой стальной барабан(вместимость 12...15м3), футерованный огнеупорным кирпичом. Внутри котла находятся жаровые трубы и мешалка для перемешивания гипса.

Измельченный в мельнице порошок загружают через загрузочный люк в варочный котел. Топочные газы подогревают днище и стенки котла, проходят в жаровые трубы и попадают в дымовую трубу(продолжительность варки 1...3ч.); при этом двуводный гипс обезвоживается и превращается в полуводный гипс. При температуре 180 °С происходит дегидратация гипсового камня:

Таким образом, строительный гипс состоит в основном из полуводного гипса. После окончания обжига гипс через выгрузочное устройство поступает в камеру томления и выдерживается в ней в течение 20...40 мин. для выравнивания состава(дегидратация неразложившегося природного гипса и переход в полугидрат). Помол гипса после обжига производят в шаровой мельнице. Производство гипсового вяжущего по совмещенной схеме помола и обжига происходит в мельницах. В мельницах гипсовый камень измельчается, мелкие частицы подхватываются потоком горячих дымовых газов, поступающих в мельницу. Частицы, находясь во взвешенном состоянии, обезвоживаются и превращаются в полуводный гипс. В мельницах обеспечивается непрерывность работы.

Основные свойства гипса:

· тонкость помола;

· водопотребностъ (нормальная густота);

· сроки схватывания;

· прочность.

Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 02. Различают грубый, средний и тонкий помол вяжущего. Обозначают каждую группу индексами I, II и III:

· I – грубый помол, остаток на сите не более 23%

· II – средний помол, остаток на сите не более 14%

· III – тонкий помол, остаток на сите не более 2%.

Водопотребностъ гипса определяется количеством воды (в %), необходимой для получения теста заданной подвижности.

Реологические свойства теста оценивают в соответствии с методами его укладки в дело. Диаметр расплыва теста стандартной консистенции на вискозиметре Суттарда(рис.2) должен быть равен (180 ±5) мм. Нормальная густота гипсового теста требует 50...70% воды по массе вяжущего.

Рис.3.2Гипсоварочный котел:

1 - топка; 2 - сферическое днище; 3 - жаровые трубы; 4 - стальной барабан; 5 - дымовая труба; 6 - винтовой конвейер; 7- крышка;8 - кольцевые каналы; 9 - шибер; 10 – мешалка

Строительный гипс является быстро схватывающимся и быстротвердеющим вяжущим веществом. Сроки схватывания определяют на приборе Вика по глубине погружения иглы в гипсовое тесто нормальной густоты. Согласно ГОСТ 125—79 различают следующие группы гипса в зависимости от сроков схватывания:

· А – быстросхватывающийся (начало схватывания не ранее 2 мин, окончание — не позднее 15 мин.);

· Б – нормально схватывающийся (начало схватывания не ранее 6 мин, окончание — не позднее 30 мин.);

· В – медленносхватывающийся (начало схватывания не ранее 20 мин., окончание не нормируется).

При схватывании и твердении гипс расширяется в объеме до 1%. Способность гипса расширяться позволяет применять его без заполнителей (в отличие от других вяжущих), не опасаясь растрескивания изделий от усадки.

Быстрое схватывание затрудняет работу с гипсом. В случае необходимости к гипсу добавляют замедлители схватывания в количестве 0,1...0,55% по массе гипса (животный клей, столярный клей, сульфитноспиртовая барда и т.д.), при добавлении которых начало схватывания замедляется до 30 минут (прочность снижается до 10%).

Рис. 3.3. Вискозиметр Суттарда: 1 - цилиндр; 2 - стеклянная пластинка;3 - концентрические окружности

В случае необходимости ускорения схватывания гипса к нему добавляют природный гипсовый камень или поваренную соль (1% гипса и 0,5% соли).

Прочность гипса характеризуется маркой (Г-2, Г-3, Г-4, Г-5, Г-6, Г-7, Г-10, Г-13, Г-16, Г-19, Г-22, Г-25), которую устанавливают по пределу прочности при сжатии образцов-балочек размером 40x40x160 мм, изготовленных из теста нормальной густоты и испытанных через 2 ч после затворения гипса водой. Балочки испытывают на изгиб до разрушения, а полученные полубалочки испытывают на сжатие. Предел прочности при изгибе соответствующих марок меняется от 1,2 до 8,0 МПа.

Условное обозначение гипсового вяжущего характеризует его основные свойства. Например, гипсовое вяжущее Г-5 БП: нормальнотвердеющее (Б), среднего помола(П), прочность при сжатии не менее 5МПа.

Свойства строительного гипса:

· белый или светло-серый порошок;

· истинная плотность 2,6...2,75 г/см 3;

· средняя плотность в рыхлом состоянии 800...1100 кг/м 3, в уплотненном – 1250...1450 кг/м3;

· не водостойкий, поэтому прочность гипсовых изделий при увлажнении снижается на 40...60% (их следует применять в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60%);

· гигроскопичный.

Применение – для изготовления перегородочных плит и панелей, вентиляционных коробов, гипсокартонных листов (сухая штукатурка), акустических плит, приготовления гипсовых и известково-гипсовых штукатурных растворов, различных архитектурно-декоративных деталей методом отливки.

При транспортировании и хранении гипсовые вяжущие должны быть защищены от увлажнения и загрязнения.

Высокопрочный гипс – разновидность строительного. Отличается от строительного гипса способом тепловой обработки, которую проводят путём содержания двуводного гипса в автоклаве под давлением пара 0,13 МПа при 124 °С в течение 5 часов с последующей сушкой и измельчением в порошок. В результате образуются более крупные кристаллы, обусловливающие высокие прочностные характеристики и меньшую водопотребность. Нормальная густота 40-45%, прочность при сжатии не менее 25-30 МПа. Сроки схватывания сходны с таковыми у строительного гипса.

Применение – в металлургической промышленности для изготовления форм, а также применяют для изготовления архитектурных деталей и строительных изделий повышенной прочности.

Формовочный гипс от строительного отличается более тонким помолом и более высокой прочностью(сроки схватывания формовочного гипса должно быть не менее 30 мин.).

Применение - для скульптурных и лепных работ, изготовления форм для керамической промышленности.

Ангидритовый гипс получают при обжиге двуводного гипсового камня при температуре 600-700°С и последующим помолом с добавлением извести и шлака и других активизаторов твердения. По пределу прочности на сжатие (МПа) выпускают четырех марок: 5, 10, 15, 20.

Применение – для кладки и оштукатуривания внутренних стен и изготовления художественных изделий.

Более водостойкими гипсовыми вяжущими являются полимергипс и гипсоцементно-пуццолановые вяжущие. Полимергипс в отличие от строительного гипса имеет высокую прочность на сжатие – 30 МПа и большую водостойкость; получают его при смешивании строительного гипса с фенольно-фурфурольной смолой (17-20 %).

Применение – в производстве облицовочных плиток, а также для отделочных работ в помещениях с повышенной относительной влажностью воздуха.

Гипсоцементно-пуццолановые вяжущие получают на основе полуводного гипса (40-60%), портландцемента (20-25%) и трепела (10-25%).

Тема 2. Известь воздушная

Воздушная известь- вяжущее вещество, получаемое в результате обжига ниже температуры спекания кальциево-магниевых карбонатных горных пород (известняка, мела, доломитизированного известняка и др.), состоящее преимущественно из оксида кальция. Известь, как и гипс, - очень древнее вяжущее вещество, которое было известно за несколько тысяч лет да нашей эры.

Сырьем для воздушной извести являются указанные выше горные породы при содержании примеси глины в них не более 6%.

Производство известковых вяжущих включает следующие основные технологические операции:

- добыча сырья;

- подготовка сырья и топлива к обжигу (дробление, сортировка по крупности и проч.);

- обжиг при температуре 900-1200 ⁰С;

- превращение продукта обжига в порошок путем гашения или помола;

- упаковка готового продукта.

Обжиг известняка производят в шахтных или вращающихся печах. Применяют также установки для обжига известняка “в кипящем слое”. Обжигают известняк до возможно более полного удаления СО₂ по реакциям:

СаСО₃ = СаО + СО₂ -Q

MgCO₃ = MgO + СО₂ -Q

Процесс декарбонизации эндотермический, то есть сопровождается поглощением тепла. Выделяющийся при данной реакции углекислый газ СО₂ , составляет 44% от массы СаСО₃, поэтому образующаяся комовая негашеная известь получается в виде пористых кусков, активно взаимодействующих с водой.

Гашение воздушной извести протекает с выделением такого большого количества тепла, что смесь закипает, поэтому комовую негашеную известь называют известью-кипелкой:

СаО + Н₂О = Са(ОН)₂ + Q

Продукт гашения – гашеная известь из-за испарения воды самопроизвольнорассыпается в тонкодисперсный порошок, который называют известью-пушонкой (от слова «пух»).. Воздушная известь – единственное вяжущее, которое можно перевести в тонкодисперсное состояние не только помолом, но и гашением.

Таким образом, из комовой негашеной извести можно получить:

- при измельчении механическим путем (размолом в мельницах) - молотую негашеную известь;

- при измельчении химическим путем (гашении водой) - гашеную известь. В зависимости от количества воды затворения можно получить: гидратную известь-пушонку (60-80% Н₂О; = 400-450 кг/м³; частицы размером 5-20 мкм и менее); известковое тесто (2-3 части Н₂О на 1 часть извести-кипелки; 1400 кг/м³); известковое молоко (Н₂О более 3 частей; < 1300 кг/м³).

Твердениегашеной извести происходит медленно, на воздухе, ускоряется сушкой и обусловлено несколькими одновременно протекающими процессами:

- высыханием раствора, сближением кристаллов Са(ОН)₂ и их срастанием;

- карбонизацией за счет поглощения углекислоты из воздуха:

Са(ОН)₂ + СО₂ + nН₂О = СаСО₃ + (n+1) Н₂О;

- ростом кристаллов, увеличением площади контактов их срастания и повышением прочности камня.

Основные свойства воздушной извести:

- высокая пластичность известкового теста в т.ч. в смеси с песком, причем чем выше содержание основных оксидов (СаО + MgО) в извести, тем пластичнее известковое тесто и тем выше ее сорт;

-активность - процентное содержание активных, т.е. способных к гашению СаО и MgO;

- количество непогасившихся зерен: недожога – неразложившегося при обжиге СаСО₃, пережога - остеклованного трудногасящегосяСаО.

- время гашения; различают: быстрогасящуюся известь - до 8 мин, среднегасящуюся - до 25 мин, медленногасящуюся - более 25 мин.

- прочность известковых растворов невелика: предел прочности при сжатии составляет 0.4 - 1,0 МПа - на гашеной извести, до 5,0 МПа - на молотой негашеной извести. Поэтому известь не делится на марки по прочности, а делится на сорта по показателям химического состава.

Воздушную известь применяютв растворах для каменной кладки без добавок и с добавками цемента, для штукатурных работ, как составную часть смешанных вяжущих (известково-шлаковые, известково-пуццолановые и проч.). Для бетонов низких марок при работе конструкций в воздушно-сухих условиях, для изготовления силикатного кирпича и силикатных бетонов.