Мероприятия по охране труда.

                  ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА                                                                              для слесаря по ремонту дорожно-строительных машин и тракторов 

1.Общие требования безопасности                                                                           

1.1. Слесари, прошедшие соответствующую подготовку, имеющие профессиональные навыки перед допуском к самостоятельной работе должны пройти: обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ в порядке, установленным Минздравом России; обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.                            

1.2. Слесари обязаны соблюдать требования безопасности труда для обеспечения защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:                                               подвижные части производственного оборудования;                                                                              передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;                                                      острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях отделочных работ, материалов и конструкций.                                                                            

1.3. Для защиты от механических воздействий слесари обязаны использовать предоставляемые работодателями бесплатно костюмы хлопчатобумажные, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные с металлическим подноском. Кроме того, в зимнее время года костюмы на утепляющей прокладке и валенки.                                                                                                                 При работе со сварщиком использовать очки с защитными светофильтрами, а при работе на заточном станке и в смотровой яме - защитные очки.                                

1.4. Находясь на территории строительной (производственной) площадки, в производственных и бытовых помещениях, участках работ и рабочих местах слесари обязаны выполнять правила внутреннего распорядка, принятые в данной организации.                                                                                          Допуск посторонних лиц, а также работников в нетрезвом состоянии на указанные места запрещается.                                                                                          

1.5. В процессе повседневной деятельности слесари должны:                            применять в процессе работы средства малой механизации, по назначению, в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;                        поддерживать порядок на рабочих местах, очищать их от мусора, снега, наледи, не допускать нарушений правил складирования материалов и конструкций;                                                                                                                          быть внимательными во время работы и не допускать нарушений требований безопасности труда.                                                                                                        

1.6. Слесари обязаны немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении своего здоровья, в том числе о появлении острого профессионального заболевания (отравления).                       

2.Требования безопасности перед началом работы                                            

2.1. Перед началом работы слесарь обязан:                                                                          

а) надеть каску, спецодежду, спецобувь установленного образца;                                 

б) предъявить руководителю удостоверение о проверке знаний безопасных методов работы;                                                                                                               

в) получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя и пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ.                                                                                                                            

2.2. После получения задания у бригадира или руководителя работ слесари обязаны:                                                                                                                               

а) подготовить необходимые средства индивидуальной защиты и проверить их исправность;                                                                                                                      

б) проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;                                                                                                                   

в) подобрать инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить и исправность и соответствие требованиям безопасности;                                                                          

г) при пользовании переносной электролампой проверить ее исправность и целостность изоляции шлангового провода.                                                              

2.3. Слесари не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:                                                                     

а) неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих и инструмента (гаечных ключей, слесарных молотков, кувалд, зубил, керн и т.д.), указанных в инструкциях заводов-изготовителей по их эксплуатации, при которых не допускается их применение;                                                                             

б) несвоевременном проведении очередных испытаний (технического осмотра) технологической, оснастки, инструмента и приспособлений;                                

в) несвоевременном проведении очередных испытаний или истечении срока эксплуатации средств защиты работающих, установленного заводом-изготовителем;                                                                                                                

г) неустойчивом положении узлов, агрегатов строительной техники;                        

д) нахождении вблизи электрических проводов и электроустановок, находящихся под напряжением;                                                                                 

е) недостаточной освещенности или загромаждённости рабочих мест и подходов к ним;                                                                                                                          

ж) отсутствии средств пожаротушения.                                                  Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это слесари обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

3.Требования безопасности во время работы                                                              

3.1. В процессе работы слесари обязаны соблюдать следующие требования:

 а) при ремонте или техническом обслуживании дорожно-строительной техники повесить на рулевое колесо или рычаги машины табличку "Двигатель не запускать - работают люди!";

 б) выполнять работы по ремонту или техническому обслуживанию дорожно-строительных машин при неработающем двигателе, за исключением работ по регулировке карбюратора, проверке электрооборудования и тормозной системы;

 в) залезать под машину и вылезать из-под нее следует со стороны противоположной проезду, а находясь под машиной, следует размещаться между колесами или гусеницами вдоль машины;

 г) до начала производства сварочных работ слить бензин, дизельное топливо и масло, а бензобаки закрыть асбестовыми чехлами;

 д) разборку и сборку агрегатов выполнять в стационарных или передвижных мастерских только на специальных стендах, оснащенных устройствами закрепления;

 е) не производить работы на отдельных узлах машин, поднятых грузоподъемным механизмом;

 ж) опустить на опоры или заблокировать сборочные единицы машин, агрегатов, которые могут перемещаться под действием собственной массы, а также подложить под гусеницы и колеса машин противооткатные упоры (башмаки);

 з) не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся жидкости и обтирочный материал.

 3.2. Домкраты следует устанавливать на прочную и устойчивую деревянную подкладку. Высота подъема домкрата должна соответствовать необходимой высоте подъема машины и ее частей. После подъема машины домкратами следует подставлять козелки. Работать под машиной, поднятой только домкратом, но не установленной на козелки, запрещается.

 3.3. При выполнении работ на самосвале с поднятым кузовом следует предварительно установить кузов на упорную штангу.

 3.4. Слив масла и воды из агрегатов машины необходимо производить только в специальную тару. Случайно пролитое на пол масло или оброненный солидол следует немедленно засыпать опилками или сухим песком и собрать в специально отведенное место.

 3.5. При необходимости ручного вращения коленчатого или карданного валов, слесари должны проверить, выключены ли зажигание и подача топлива (для дизельных машин), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить стояночный тормоз. После окончания работ следует затянуть рычаг тормозной системы и включить первую передачу.

 3.6. Разборку и сборку колес следует производить на стенде или ровной чистой площадке. Накачивать шины колес следует только при наличии ограждения или страхующего устройства. Осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой запрещается.

 3.7. При ремонте и обслуживании дорожно-строительных машин с высокой платформой слесари должны пользоваться специальными лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 300 мм. Применять приставные лестницы не допускается.

 3.8. При ремонте дорожно-строительных машин следует снимать, транспортировать и устанавливать двигатель, коробку передач, задний и передний мосты, кузов и раму с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных инвентарными захватными приспособлениями.

 3.9. Проверку соосности отверстий при сборке узлов следует выполнять с помощью конусной оправки.

 3.10. Производить осмотр и ремонт машин в осмотровой яме следует в защитных очках.

 3.11. При сметании стружки и пыли с верстака или деталей необходимо пользоваться волосяной щеткой и защитными очками. Запрещается сдувать сжатым воздухом металлическую стружку (опилки).

 3.12. При осмотре машин в стационарных помещениях следует пользоваться переносной электролампой напряжением не выше 42 В, а при повышенной влажности или на открытом воздухе - не выше 12 В. Пользоваться открытым огнем при осмотре машин не разрешается.

 3.13. При работе с электросварщиком следует пользоваться очками с защитными светофильтрами.

 3.14. При применении грузоподъемных механизмов к строповке агрегатов и деталей допускаются слесари, имеющие удостоверение стропальщика.

 3.15. Слесари, работающие с ручными электрическими машинами, должны иметь I группу по электробезопасности и II группу при работе ручными электрическими машинами класса 1 в помещениях с повышенной опасностью.

4.Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. В случае возникновения загорания необходимо работу прекратить, принять участие в тушении пожара (огнетушителями, асбестовыми покрывалами, песком или сильной струей воды), а при невозможности ликвидировать загорание следует вызвать пожарную охрану.

 4.2. При потере устойчивости узлов и агрегатов дорожно-строительных машин во время ремонтных работ их следует прекратить и сообщить о случившемся бригадиру или руководителю работ. После этого слесари должны принять участие в предотвращении произвольного перемещения частей машин.

5.Требования безопасности по окончании работ

5.1. По окончании работы слесари обязаны:

 а) привести в порядок рабочее место, убрать инструмент, приспособления и материалы;

 б) отключить от сети применяемые в работе электроинструмент, станки и механизмы;

 в) убрать ручной инструмент и спецодежду, спецобувь и средства индивидуальной защиты в предназначенное для хранения место;

 г) обо всех замеченных во время работы неполадках сообщить бригадиру или руководителю.

2.Технологическая часть:

План восстановления детали:

2.1)Вибродуговая наплавка поверхности с ᴓ21мм до ᴓ22,5мм на длину 43мм;

2.2)Вибродуговая наплавка поверхности с ᴓ19мм до ᴓ20,5мм на длину 20мм;

2.3)Заплавать шлицы под слоем флюса на длину 16мм;

2.4)Снять наплывы над шлицами на длину 16мм;

2.5) фрезеровать шлицы на длину 16мм;

2.6) шлифовать поверхность с ᴓ22,5мм до ᴓ22мм на длину 43мм;

2.7) шлифовать поверхность с ᴓ20,5мм до ᴓ20мм на длину 20мм.

2.1) Вибродуговая наплавка поверхности с ᴓ21 мм до ᴓ22,5мм на длину 43мм:

1)определяем толщину наплавочного слоя (h)мм;

H=(20.5-19)/2=0.75 мм.

2)Выбираем марку и диаметр проволоки;

Марка электродной проволоки СТАЛЬ45, диаметр электронной проволоки d_э=1,6мм.

3)Выбираем электрические параметры наплавки;

Сила тока I=150A

Напряжение U=15B.

4)Выбираем кинематические параметры:

а)Скорость подачи проволоки:

V_n=60 см/мин = 10 мм/с.

б)Шаг наплавки:

S=(1.2-1.5)d_э

S=1,9 мм/об.

в)Скорость наплавки (V) мм/сек:

V_H=0.785*d²*V_n*K/h*a*s мм/сек;

V_H=0,785*2,56*10*0,8/0,75*1,9*1=11,5 мм/сек.

Где:

d-диаметр электродной проволоки в мм;

V_n-скорость подачи электродной проволоки в мм/сек;

К- коэффициент перехода электродной проволоки в направляющие метки (К=0,8-0,9);

h- заданная толщина наплавляемого слоя в мм (без механической обработки);

S-шаг наплавки в мм/об;

а- коэффициент учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавочного слоя от площади четырехугольника с высотой h (для учебных целей можно принять а=1).

Среднее значение скорости наплавки при толщине наплавляемого слоя 1-3мм находиться в пределах 5-20мм/сек.

Число оборотов детали n, обеспечивающей получение слоя заданной толщины.

n=15d²*V_п*K/(D+2h)*h*s*a об/мин

где:

D-диаметр наплавляемой детали мм.

n=15*2,56*10*0,8/(19+2*0,75)*0,75*1,9*1=10,5 об/мин

 г)расход охлаждающей жидкости:

 0,5 л/мин.

5)Выбор оборудования:

Источник питания сварочный преобразователь ПГС-500, наплавочная головка ОКС-6569.

6)Определяем основное время:

Т_о=60g/I*a_н мин

а_н=(8-11) г/а^ч

где:

I- величена сварочного тока А;

Т_о- основное время мин;

g- вес наплавляемого метала в г;

а_н- коэффициент наплавки в г/А-ч;

g=П*Д*h*L*φ г

φ=7,8 г/см³

где:

L-длина шва в см;

φ-удельный вес метала электрода в г/см³;

g=3,14*1,9*0,075*2,5*7,8=8,7 г

Т_о=60*8,7/150*8=0,44 мин.

7)Штучно калькуляционное время:

Т_ш.к=Т_о*К_n мин;

Где:

Т_о-основное время мин:

К_n-коэффициент учитывающий затраты вспомогательного и подготовительного заключительного времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности К_n=(1,1-1,3);

Т_ш.к=0,44*1,3=0,57 мин.

8)Расход электронной проволоки:

g_эn=g*K_эn г;

где:

K_эn-коэффициент расхода электродной проволоки с учетом потерь на угар, и разбрызгивание. При механизированной наплавке K_эn=1,1.

g_эn=8,7*1,1=9,57 г.

2.2)Вибродуговая наплавка поверхности с ᴓ49мм до ᴓ50,5мм на длину 22мм:

1)определяем толщину наплавочного слоя (h)мм;

H=(50.5-49)/2=0.75 мм.

2)Выбираем марку и диаметр проволоки;

Марка электродной проволоки СТАЛЬ45, диаметр электронной проволоки d_э=1,6мм.

3)Выбираем электрические параметры наплавки;

Сила тока I=150A

Напряжение U=15B.

4)Выбираем кинематические параметры:

а)Скорость подачи проволоки:

V_n=60 см/мин = 10 мм/с.

б)Шаг наплавки:

S=(1.2-1.5)d_э

S=1,9 мм/об.

в)Скорость наплавки (V) мм/сек:

V_H=0.785*d²*V_n*K/h*a*s мм/сек;

V_H=0,785*2,56*10*0,8/0,75*1,9*1=11,5 мм/сек.

Где:

d-диаметр электродной проволоки в мм;

V_n-скорость подачи электродной проволоки в мм/сек;

К- коэффициент перехода электродной проволоки в направляющие метки (К=0,8-0,9);

h- заданная толщина наплавляемого слоя в мм (без механической обработки);

S-шаг наплавки в мм/об;

а- коэффициент учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавочного слоя от площади четырехугольника с высотой h (для учебных целей можно принять а=1).

Среднее значение скорости наплавки при толщине наплавляемого слоя 1-3мм находиться в пределах 5-20мм/сек.

Число оборотов детали n, обеспечивающей получение слоя заданной толщины.

n=15d²*V_п*K/(D+2h)*h*s*a об/мин

где:

D-диаметр наплавляемой детали мм.

n=15*2,56*10*0,08/(49+2*0,75)*0,75*1,9*1=4,3 об/мин

 г)расход охлаждающей жидкости:

 0,5 л/мин.

5)Выбор оборудования:

Источник питания сварочный преобразователь ПГС-500, наплавочная головка ОКС-6569.

6)Определяем основное время:

Т_о=60g/I*a_н мин

а_н=(8-11) г/а^ч

где:

I- величена сварочного тока А;

Т_о- основное время мин;

g- вес наплавляемого метала в г;

а_н- коэффициент наплавки в г/А-ч;

g=П*Д*h*L*φ г

φ=7,8 г/см³

где:

L-длина шва в см;

φ-удельный вес метала электрода в г/см³;

g=3,14*4,9*0,075*2,2*7,8=19,8 г

Т_о=60*19,8/150*8=0,99 мин.

7)Штучно калькуляционное время:

Т_ш.к=Т_о*К_n мин;

Где:

Т_о-основное время мин:

 К_n-коэффициент учитывающий затраты вспомогательного и подготовительного заключительного времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности К_n=(1,1-1,3);

Т_ш.к=0,99*1,3=1,3 мин.

8)Расход электронной проволоки:

g_эn=g*K_эn г;

где:

K_эn-коэффициент расхода электродной проволоки с учетом потерь на угар, и разбрызгивание. При механизированной наплавке K_эn=1,1.

g_эn=19,8*1,1=21,8 г.

2.3)Заплавать шпоночный паз под слоем флюса на длину 8мм:

1)определить толщину наплавочного слоя (h)мм:

h=4мм.

2)Выбираем флюсы:

АН-348АП.

3)Выбираем диаметр электродной проволоки и марки:

СТАЛЬ45, ᴓ1,6

4)Выбираем величину тока и напряжение:

Сила тока: I=200A;

Напряжение: U=30B.

5)определяем скорость наплавки (V_н) мм/с:

V_H=(V_H*1000)/3600 мм/c;

V_H=(20*1000)/3600=5,6 мм/с.

6) определяем скорость наплавки (V_n) мм/с:

V_n=(V_n*1000)/3600 мм/c;

V_n=(128*1000)/3600=35,6 мм/с.

7)Выбираем оборудование:

Источник питания А580М- наплавочный аппарат.

ВСС-300- сварочный выпрямитель.

8)Определяем основное время:

Т_о=60g/I*a_н мин

а_н=(11-18) г/а^ч

где:

I- величена сварочного тока А;

Т_о- основное время мин;

g- вес наплавляемого метала в г;

а_н- коэффициент наплавки под слоем флюса в г/А-ч;

G=h*g*l*v  г

n-толщина наплавляемого слоя см;

g-ширена шпонки см;

l-длина шпонки см;

v-7/8 г/см³удельный вес стали;

g=0.4*0.5*105*12*7.8=196,6г

Т_о=60*196,6/200*11=5,4 мин.

9)Определяем штучно калькуляционное время

Т_ш.к=Т_о*К_n мин;

Где:

Т_о-основное время мин:

К_n-коэффициент учитывающий затраты вспомогательного и подготовительного заключительного времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности К_n=(1,1-1,3);

Т_ш.к=5,4*1,1=5,9 мин.

10) Расход электронной проволоки:

g_эn=g*K_эn г;

где:

K_эn-коэффициент расхода электродной проволоки с учетом потерь на угар, и разбрызгивание. При механизированной наплавке K_эn=1,1.

g_эn=196,6*1,1=216,3 г.

2.4)Снять наплывы над шлицами на длину 105мм:

1)Определяем глубину резания (t) мм:

t=1мм.

2)Принимаем число проходов (i)

i=1.

3)Выбираем подачу (S) мм/об:

S=0.2 мм/об.

4)Выбираем скорость резания (V_T) м/мин:

V_T=150 м/мин.

5)Корректируем скорость резания (V_кор) м/мин:

V_кор=V_T*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅*K₆  м/мин:

Где:

К₁-поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала;

К₂- поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки;      

К₃-поправочный коэффициент при работе без охлаждения;

К₄-для быстро режущей стали принимают резец Т5К10

К₄=2,3.

К₅-0,9 снижение скорости резания при растачивание, при продольном точении=1.

К₆-0,75 снижение скорости резания при обработке после наплавки.

V_кор=150*0,7*0,75*0,9*2,3*1*0,75=122,3  м/мин.

6)Определяем число оборотов (n) обр/мин:

n=318*(V_кор/d₁) обр/мин;

n=318*(12,2/35)=1111,2 обр/мин.

7)Принимаем число оборотов по паспорту станка (n_n) об/мин:

Токарно-винтовой станок IK62.

n_n=1060 об/мин.

8)Определяем фактическую скорость резания (V_ф) м/мин:

V_ф=n*(d₁/318) м/мин:

V_ф=1060*(35/318)=116,7 м/мин.

9)Проверяем мощьность станка (N_э) кВт

N_э=P_z *((V_ф/(6120*η)) кВт

Где:

η- кпд станка, принимают от 0,85 до 0,95;

V_ф- фактическая скорость резания м/мин;

P_z-усилие резания, рассчитывается по формуле:

P_z=S*t*K кгс;

где

S-подача мм/об;

t-глубина резания мм;

K-коэффициент резания кг/мм²;

К=178кг/мм²;

P_z=0,2*1*178=35,6 кгс.

N_э=35,6*((116,7/(6120*0,85))=0,8 кВт.

10)Основное время на обработку (Т_о) мин:

Т_о=((L*i)/(n_n*S))+T_ф мин

Где:

T_ф- основное время на обработку;

S- подача мм/об;

n_n-число оборотов об/мин;

L- длина обрабатываемой поверхности;

L=l+l₁+l₂ мм

Где:

l- длина обрабатываемой поверхности мм;

l₁+l₂- длина врезания и перебега мм.

l=8мм;

l₁+l₂=2мм;

L=35+2=37мм.

Т_о=((37*1)/(1060*0,2))+0,05=0,22 мин.

11)Определяем вспомогательное время (Т_в) мин:

Т_в=Т_ву+Т_вп мин;

Где:

Т_ву- вспомогательное время на установку и снятие детали мин;

Т_ву=0,8 мин;

Т_вп- вспомогательное время связанное с переходом мин;

Т_вп=0,7 мин;

Т_в=0,8+0,7=1,5 мин.

12)Дополнительное время (Т_д) мин:

Т_д=(Т_о+Т_в )*0,08 мин;

Где:

Т_о-основное время на обработку мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

Т_д=(0,22+1,5 )*0,08=0,13 мин

13)Штучное время (Т_ш) мин:

Т_ш= Т_о+Т_в + Т_д мин

Т_ш= 0,22+1,5+0,13=1,85 мин.

14)Штучно калькуляционное время (Т_ш.к) мин;

Т_ш.к= Т_ш1+ Т_ш2+Т_ш….. + Т_n.з/n мин

Где:

Т_ш1-штучное время мин;

Т_n.з- подготовительное заключительное время мин;

Т_n.з=10мин;

n-количество деталей шт;

n=1 шт;

Т_ш.к= 1,85+10/1=11,85 мин.

2.5) фрезеровать шлицы на длину 105 мм:

(Черновое)

1)Выбираем подачу;

S_п- продольная подача мм/об;

S_п=1,8 мм/об.

2)Корректируем подачу:

S_k=S_п*К_м мм/об;

Где:

S_п- продольная подача мм/об;

K_м-корректировочный коэффициент ; K_м=0,9

S_k=1,8*0,9=1,62 мм/об.

3)Выбираем скорость резания:

V_т=22,5 м/мин

4)Корректируем выбранную скорость резания:

V_к= V* К_м *К_ш м/мин;

Где:

V-скорость резания м/мин;

К_м- поправочный коэффициент обрабатываемого материала;

К_ш-коэффициент в зависимости от количества шлицов; К_ш=1,2

V_к= 22,5*0,9*1,2=24,3 м/мин.

5)Определяем число оборотов:

n=318*( V_к/D) об/мин;

где:

V_к- корректируемая скорость резания м/мин;

D- диаметр фрезы мм;

n=318*( 24,3/40)=193,2 об/мин;

6)Принимаем число оборотов по паспорту зубофрезерный станок 5К324

n_п=200 об/мин.

7) Определяем основное время на подрезание:

Т_о=l+l₁₊l₂/n_п*s_к*k

Где:

l-длина обрабатываемой поверхности; l =105 мм

l₁-величина врезания фрезы; l₁=√h*(D-h)/cos a=√3*(35-3)/0,096=102,08 мм

k-число заходов т.к. о<50 k=1

h-высота шлицов; h=(35-29)/2=3 мм

D-диаметр фрезы; D=35мм

l₂-перебег фрезы; l₂=2 мм

s_к-подача; s_к=1,62 мм/об

n_п-паспортное число оборотов; n_п=200 об/мин

cos a=0,096

Т_о=(102,08+2+105)/200*1,62*1=0,65 мин

8)Определяем вспомогательное время:

Т_в=1,05 мин.

9) Определяем дополнительное время:

Т_д=( Т_о+ Т_в)*0,08 мин;

Где:

Т_о- основное время на обработку мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

Т_д=( 0,65+1,05)*0,08=1,13 мин

10) Штучное время:

Т_ш=Т_о+Т_в+Т_{д мин};

Где:

Т_о- основное время на обработку мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

Т_д-дополнительное время мин;

Т_ш= 0,65+1,05+1,13=2,83 мин

фрезеровать шлицы на длину 105 мм:

(Чистовое)

1)Выбираем подачу;

S_п- продольная подача мм/об;

S_п=0,6 мм/об.

2)Корректируем подачу:

S_k=S_п*К_м мм/об;

Где:

S_п- продольная подача мм/об;

K_м-корректировочный коэффициент ; K_м=0,9

S_k=0,6*0,9=0,54 мм/об.

3)Выбираем скорость резания:

V_т=24,5 м/мин

4)Корректируем выбранную скорость резания:

V_к= V* К_м *К_ш м/мин;

Где:

V-скорость резания м/мин;

К_м- поправочный коэффициент обрабатываемого материала;

К_ш-коэффициент в зависимости от количества шлицов; К_ш=1,2

V_к= 24,5*0,9*1,2=26,5 м/мин.

5)Определяем число оборотов:

n=318*( V_к/D) об/мин;

где:

V_к- корректируемая скорость резания м/мин;

D- диаметр фрезы мм;

n=318*( 26,5/35)=254,4 об/мин;

6)Принимаем число оборотов по паспорту зубофрезерный станок 5К324

n_п=250 об/мин.

7) Определяем основное время на подрезание:

Т_о=l+l₁₊l₂/n_п*s_к*k

Где:

l-длина обрабатываемой поверхности; l =105 мм

l₁-величина врезания фрезы; l₁=√h*(D-h)/cos a=√3*(35-3)/0,096=102,08 мм

k-число заходов т.к. о<50 k=1

h-высота шлицов; h=(35-29)/2=3 мм

D-диаметр фрезы; D=35мм

l₂-перебег фрезы; l₂=2 мм

s_к-подача; s_к=0,54 мм/об

n_п-паспортное число оборотов; n_п=250 об/мин

cos a=0,096

Т_о=(102,08+2+105)/250*0,54*1=1,5 мин

8)Определяем вспомогательное время:

Т_в=1,05 мин.

9) Определяем дополнительное время:

Т_д=( Т_о+ Т_в)*0,08 мин;

Где:

Т_о- основное время на обработку мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

Т_д=( 1,9+1,05)*0,08=0,2 мин

10) Штучное время:

Т_ш=Т_о+Т_в+Т_{д мин};

Где:

Т_о- основное время на обработку мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

Т_д-дополнительное время мин;

Т_ш= 1,5+1,05+0,2=2,75 мин

11)Штучно калькуляционное время:

Т_ш.к=( Т_о+ Т_в)+(Т_п.з/n) мин;

Где:

Т_п.з- подготовительно заключительное время;

n- число деталей;

Т_ш.к=( 2,83+2,75)+(14/1)=19,6 мин.

2.6) шлифовать поверхность с ᴓ20,5мм до ᴓ20мм на длину 25мм:

1)Назначение режима резания при шлифовании способов продольной подачи:

Z_o=(d₁-d₂)/2 мм;

Где:

Z_o- величина приспуска мм;

d₁- диаметр вала обрабатываемой поверхности мм;

d₂- диаметр вала обрабатываемой поверхности мм;

Z_o=(20,5-20)/2=0,25 мм.

2)Скорость шлифования (V_o) м/сек:

V_o=30 м/сек.

3)Выбор вертикальной с поперечной подачей (S_в) мм/ход:

S_в=0,010 мм/ход.

4)Число проходов (i):

i=Z_o/S_в

i=0,25/0,010=25

5)Продольная подача (S_п) измеряется в долях ширины на один оборот обрабатываемой детали:

S_п=0,3

6) Окружная скорость обрабатываемой детали (V_т) м/мин:

V_т=29 м/мин.

7) Коэффициент окружной скорости (V_к) м/мин:

V_к= V_т *К_м*К_с*К_к.ш  м/мин;

Где:

V_к- окружная скорость мин;

V_т- окружная скорость вращения обрабатываемой детали м/мин;

К_м- окружная скорость вращения обрабатываемого материала (сталь закалённая);

К_с- коэффициент учитывающий стойкости круга (20мин-0,86);

К_к.ш – коэффициент учитывающий характер шлифования

(при чистовой 0,8-0,9);

V_к= 29*1*0,86*0,8=20 м/мин.

8)Число оборотов детали (n) об/мин:

n=318*(V_k/d) об/мин;

где:

V_k- окружная скорость м/мин;

d- диаметр детали мин;

n=318*(20/20)=318 об/мин.

9)Принимаем паспортное значение станка (n_n) об/мин. Круглошлифовальный станок 3Б151:

n_n=320 об/мин.

10)Определяем основное время (Т_о) мин:

Т_о=((L*i)/(n_n*S_n*B))*К₃ мин;

Где:

L- длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга мм;

i- число проходов;

n_n- паспортные значения станка об/мин;

S_n- продольная подача;

В- ширена шлифовального круга мм;

В=8мм;

К₃- коэффициент зачистных проходов (при чистовой 1,5-1,7);

L=l+l₁+l₂ мм;

Где:

L-длина обрабатываемой поверхности мм;

l=25мм;

l₁+l₂- величина врезания и перебега мм;

l₁+l₂=0,5*В мм;

l₁+l₂=0,5*20=10 мм;

L=25+10=35 мм;

Т_о=((35*25)/(320*0,3*20))*1,5=0,6 мин.

11) Определяем вспомогательное время (Т_в) мин:

Т_в= Т_ву+ Т_вп мин;

Где:

Т_ву- вспомогательное время на установку и снятие мин;

Т_ву=1,3 мин;

Т_вп- вспомогательное время на переход мин;

Т_вп=1,6+0,06*(i-1) мин;

Т_вп=1,6+0,06*(25-1)=39,8 мин;

Т_в= 1,3+3,04=4,34 мин.

12)Дополнительное время(T_д) мин;

T_д= (Т_о+ Т_в )*0,09 мин;

Где:

Т_о- основное время мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

T_д= (0,6+4,34)*0,09=0,4 мин.

13)Штучное время (T_ш) мин:

T_ш= T_о+ T_в +T_д мин;

T_ш= 0,3+4,34+0,3=5,34 мин.

14)Штучно калькуляционное время (T_ш.к) мин:

T_ш.к= T_ш1+ T_ш2 +T_ш…..+Т_n.з/n мин;

Где:

T_ш1-штучное время мин;

Т_n.з- подготовительно заключительное время мин;

Т_n.з=8 мин;

n- количество деталей шт;

n=1 шт;

T_ш.к= 5,34+8/1=13,34 мин.

2.7) шлифовать поверхность с ᴓ50,5мм до ᴓ50мм на длину 22мм:

1)Назначение режима резания при шлифовании способов продольной подачи:

Z_o=(d₁-d₂)/2 мм;

Где:

Z_o- величина приспуска мм;

d₁- диаметр вала обрабатываемой поверхности мм;

d₂- диаметр вала обрабатываемой поверхности мм;

Z_o=(50,5-50)/2=0,25 мм.

2)Скорость шлифования (V_o) м/сек:

V_o=30 м/сек.

3)Выбор вертикальной с поперечной подачей (S_в) мм/ход:

S_в=0,010 мм/ход.

4)Число проходов (i):

i=Z_o/S_в

i=0,25/0,010=25

5)Продольная подача (S_п) измеряется в долях ширины на один оборот обрабатываемой детали:

S_п=0,7

6) Окружная скорость обрабатываемой детали (V_т) м/мин:

V_т=13 м/мин.

7) Коэффициент окружной скорости (V_к) м/мин:

V_к= V_т *К_м*К_с*К_к.ш  м/мин;

Где:

V_к- окружная скорость мин;

V_т- окружная скорость вращения обрабатываемой детали м/мин;

К_м- окружная скорость вращения обрабатываемого материала (сталь закалённая);

К_с- коэффициент учитывающий стойкости круга (20мин-0,86);

К_к.ш – коэффициент учитывающий характер шлифования

(при чистовой 0,8-0,9);

V_к= 13*1*0,86*0,8=8,9  м/мин.

8)Число оборотов детали (n) об/мин:

n=318*(V_k/d) об/мин;

где:

V_k- окружная скорость м/мин;

d- диаметр детали мин;

n=318*(8,9/50)=56,6 об/мин.

9)Принимаем паспортное значение станка (n_n) об/мин. Круглошлифовальный станок 3Б151:

n_n=50 об/мин.

10)Определяем основное время (Т_о) мин:

Т_о=((L*i)/(n_n*S_n*B))*К₃ мин;

Где:

L- длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга мм;

i- число проходов;

n_n- паспортные значения станка об/мин;

S_n- продольная подача;

В- ширена шлифовального круга мм;

В=8мм;

К₃- коэффициент зачистных проходов (при чистовой 1,5-1,7);

L=l+l₁+l₂ мм;

Где:

L-длина обрабатываемой поверхности мм;

l=22мм;

l₁+l₂- величина врезания и перебега мм;

l₁+l₂=0,5*В мм;

l₁+l₂=0,5*50=25;

L=22+25=47 мм;

Т_о=((47*25)/(50*0,7*20))*1,5=2,5 мин.

11) Определяем вспомогательное время (Т_в) мин:

Т_в= Т_ву+ Т_вп мин;

Где:

Т_ву- вспомогательное время на установку и снятие мин;

Т_ву=1,3 мин;

Т_вп- вспомогательное время на переход мин;

Т_вп=1,6+0,06*(i-1) мин;

Т_вп=1,6+0,06*(25-1)=3 мин;

Т_в= 1,3+3=4,3 мин.

12)Дополнительное время(T_д) мин;

T_д= (Т_о+ Т_в )*0,09 мин;

Где:

Т_о- основное время мин;

Т_в- вспомогательное время мин;

T_д= (2,5+4,3)*0,09=0,6 мин.

13)Штучное время (T_ш) мин:

T_ш= T_о+ T_в +T_д мин;

T_ш= 2,5+4,3+0,6=7,4мин.

14)Штучно калькуляционное время (T_ш.к) мин:

T_ш.к= T_ш1+ T_ш2 +T_ш…..+Т_n.з/n мин;

Где:

T_ш1-штучное время мин;

Т_n.з- подготовительно заключительное время мин;

Т_n.з=8 мин;

n- количество деталей шт;

n=1 шт;

T_ш.к= 7,4*8/1=59,2 мин.