Демонтаж насосного оборудования

Перед работами непосредственно на насосе необходимо:

- убедиться, что электрическая схема электродвигателя разобрана, масляный выключатель находится в ремонтном положении;

- обтянуть вручную задвижки на всасывающем и напорном трубопроводах ремонтируемого агрегата;

- закрыть вентили и задвижки на вспомогательных трубопроводах;

- сбросить давление во внутренней полости насоса через воздухосбросной трубопровод до атмосферного;

-  слить нефть из внутренней полости насоса через дренажные трубопроводы или через торцовые уплотнения, разобрав их;

- разобрать промвал, муфту.

Разборка насоса производится в следующей последовательности:

1. Снять торцовую крышку радильно-упорного подшипника.

2. Снять крышки подшипников скольжения, вынуть вкладыши.

3. Свинтить гайки нажимных фланцев торцовых уплотнений, отодвинуть фланцы и вынуть разъемные кольца.

4. Свинтить все колпачковые гайки по разъему корпуса.

5. Демонтировать кожух разъема корпуса насоса, отвернув

болты.

6. Поднять крышку насоса и установить ее на подставку. "Подрыв" крышки производить только отжимными болтами.

7. Вынуть ротор насоса и установить его на подставки.

8. Снять втулку зубчатую муфты промвала (промвставки) с помощью съемника.

9. Снять блок радиально-упорного подшипника.

При проведении демонтажа более одного рабочего дня, при длительных перерывах работы обязательно закрывать крышку насоса с установкой технологических заглушек вместо торцов. Отверстие в разделительной стенке от диафрагмы, при проведении ремонта в действующей насосной, закрывать заглушкой.

2.4. Монтаж насосного оборудования

На магистральных нефтепроводах наиболее широкое применение получили центробежные насосы. В центробежных насосах жидкость получает движение благодаря центробежной силе, развивающейся в рабочем колесе при его вращении.                                                                                                         

Центробежные насосы в зависимости от числа рабочих колес бывают одноступенчатыми или многоступенчатыми (последовательная подача жидкости из одного колеса в другое), с односторонним или двухсторонним рабочим колесом. Конструктивно цен­тробежный насос состоит из ротора с насажен­ными на него рабочими ко­лесами (дисками) и корпуса, в большинстве случаев вы­полненного в виде спираль­ной камеры переменного сечения, камера переходит в напорный патрубок насоса, соединенный с напор­ным трубопроводом.

Основной период монта­жа насосного агрегата, по­ставляемого в разобранном виде, начинают с выверки фундаментной рамы с уста­новленной на ней нижней половиной корпуса насоса. Расконсерви­руют шейки ротора и вкладыши подшипников и проверяют плот­ность прилегания вкладышей к расточкам корпуса подшипника; проверку производят на краску (на 75% рабочей поверхности должно быть не менее четырех-пяти пятен на площадке 25x25 мм). При этом пластина щупа толщиной 0,03 мм не должна проходить в зазоре между вкладышем и расточкой корпуса.

Уложив ротор, проверяют на краску прилегание его шейки к вкладышам. Плотное соприкосновение с нижним вкладышем должно быть по дуге не менее 60°; на площадке 25x25 мм должно быть не менее 10—12 пятен. Проверяют боковые и верхние зазоры между шейкой ротора и вкладышем; верхний зазор должен быть в пределах 0,0015—0,002 диаметра шейки, боковые — с каждой стороны соста­влять половину верхнего зазора. Проверяют натяг крышек подшип­ников (не менее 0,05—0,1 мм).

Центровку ротора насоса с ротором электродвигателя или про­межуточным валом, закрепленным на конце ротора электродвига­теля, производится путем изменения положения рамы с нижней по­ловиной корпуса насоса при помощи клиньев или установочных болтов. Чтобы рама впоследствии не проседала, роторы центруют при закрепленных к нижней половине корпуса насоса участках вса­сывающего и нагнетательного трубопровода. Точность центровки зависит от типа соединительной муфты.

По окончании центровки обтягивают фундаментные болты. Далее выполняют подливку фундаментной рамы. После того как затвердеет бетонная подливка, под­тягивают фундаментные болты и приступают к ревизии насоса, для чего снимают его крышку, вынимают ротор и проверяют состояние всех его узлов. Проверяют радиальные зазоры в уплотнениях между ступенями. Боковые зазоры измеряют щупом, нижние и верхние - оттисками. Допустимы зазоры в пределах 0,2—0,25 мм.

Проверка торцевых уплотнений включает в себя определение качества уплотняемых поверхностей и пружины. Уплотняемые поверхности вращающейся и подвижной втулок тщательно притерты. Когда ротор укладывают в корпус насоса, внимательно следят, чтобы пружина уплотнения не задевала за корпус насоса. Осевой разбег ротора проверяют при помощи индикатора часового типа с ценой деления 0,01 мм.

Крышку корпуса насоса обтягивают равномерно, а для уплотнения на фланец горизонтального разъема укладывают паронитовую прокладку толщиной 0,5 мм. Затем вновь проверяют центровку агре­гата.

По окончании сборки насосов, работающих с частотой вращения до 1500 об/мин, набивают сальниковые уплотнения, для чего исполь­зуют хлопчатобумажный шнур квадратного сечения, который про­питывают смазкой. При установке колец стыки смещают. Сальник затягивают, следя за сохранением между валом и нажим­ными втулками равномерного зазора по всей окружности, чтобы нажимная втулка сальника не касалась вала насоса, и вал свободно мог проворачиваться. Окончательно сальник затягивают во время работы насоса.

Пусконаладочный период монтажа насосного агрегата включает в себя предпусковые работы, поузловое опробование и испытание под нагрузкой.

Смонтированные агрегаты опробуют, чтобы проверить правиль­ность монтажа и устранить неисправности и дефекты в их работе. Перед первым пуском определяют подготовку всех вспомогательных систем: смазки, охлаждения, автоматического управления и защиты. Технологические трубопроводы заполняют перекачиваемой жидко­стью, спускают воздух из насоса и трубопроводов через спускные краны и пробки. Проверяют положение всех кранов на основных и вспомогательных трубопроводах и насосных агрегатах, контро­лируют исправность их работы путем открывания и закрывания.

Опробование насоса ведут при перекачке жидкости по замкну­той системе. Центробежные насосы обкатывают под нагрузкой, созда­ваемой при помощи напорной задвижки (в закрытом положении). Одновременно проверяют работу уплотнений, температуру масла в подшипниках и в системе смазки.

Опробование насоса считается законченным при достижении нормальной и устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. По оконча­нии опробования проводят ревизию подшипников.

Испытания под нагрузкой ведут в течение 72 ч.

Пуск насосного агрегата

Рассмотрим операции по пуску НСА при неработающей станции. При этом предполагается, что удаление из насоса воздуха и заполнение насоса нефтью уже проведено. Далее проводят предпусковые операции, которые заключаются в следующем:

1. проверка исправности и пуск системы смазки. Выполняют: проверка уровня масла в маслобаках; осмотр всех элементов маслосистемы с выявлением возможных внешних дефектов и утечек масла; проверка настройки электроконтактных манометров по минимально допустимому давлению масла на выходе маслонасосов; открытие задвижек на входе и выходе маслонасосов. Также выполняется проверка открытого состояния всех задвижек на пути движения масла от маслонасосов до задвижек на выходе маслоохладителей включительно; пуск маслонасосов; проверка давления развиваемого маслонасосами; проверка наличия утечек в элементах маслосистемы.

2. включение вентиляции. Различают:

§ приточно-вытяжная вентиляция

§ подпорная вентиляция

§ беспромвальная вентиляция.

3. подготовка насоса (открытие задвижек на входе и выходе насоса, выполняют со щита в операторной или по месту расположения задвижки; открытие задвижки на маслопроводе насосного агрегата.)

4. проверка готовности электросиловой системы.

5. проверка включения электропитания щитов операторной.

6. проверка на агрегатном и станционном щитах блинкеров и световой индикации на отсутствие в системах НСА и НС неисправностей.

7. проверка установления неисправностей, выявленных до остановки либо в момент остановки НСА.

После проведения таких операций, переходят непосредственно к пускуагрегата:

1. выбор режима работы НСА с помощью ключа выбора режима на агрегатном щите;

2. пуск агрегата нажатием кнопки «ПУСК» на агрегатном щите в операторной;

3. проверка блинкеров и световой индикации на агрегатном и станционном щитах на отсутствие неисправностей.

Далее производят контроль за выходом агрегата на рабочий режим:

1. в операторной насосной станции (проверить наличие тока в обмотках статора электродвигателя, проверить наличие давления на выходе насоса и величину вибрации агрегата);

в насосном зале и зале электродвигателей (проверить давление масла в подшипниках, проверить наличие давления на выходе насоса, проверить отсутствие течи в маслопроводах, разъемных соединениях насоса и обвязывающих его трубопроводах.)

ГЛАВА 3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ