Характеристика проектируемого производства.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Общая часть.

1.1. Введение……………………………………………………………….

1.2. Характеристика проектируемого производства…………………….

1.3. ГОСТы на готовую продукцию……………………………………..

1.4. Описание технологического процесса……………………………..

2. Расчетная часть.

2.1. Исходные данные для расчета……………………………………..

2.2. Расчет расходов сырья и химикатов на единицу продукции…….

2.3. Расчет баланса воды и волокна на 1 тону воздушно-сухой бумаги……

2.4. Расчет и подбор оборудования……………………………………….

2.5. Расчет расхода воды и электроэнергии……………………………….

3. Контроль над производством по стадиям процесса…………………………

4. Мероприятия по охране труда……………………………………………..

5. Заключение……………………………………………………………………

Литература………………………………………………………………………

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Введение.

Производство товарной целлюлозы в первом полугодии увеличилось на 5,7 % до 3,4 млн т, бумаги - на 6,2 % до 2,7 млн т, картона - на 7,8 % до 1,7 млн т. Все это свидетельствует о том, что отрасль потихоньку выходит из рецессии. Хотя, пожалуй, слишком медленно, и это объясняется тем, что российские целлюлозно-бумажные комбинаты серьезно нуждаются в поддержке государства и дополнительных инвестициях.

По мнению экспертов, рост в первом полугодии 2010 года обусловлен не только постепенной стабилизацией ситуации в отрасли и оживлением внешних рынков, но в значительной степени падением производства в 2009 г. При этом эксперты отмечают, что только целлюлозно-бумажная промышленность сохранила в годы кризиса положительную рентабельность и в целом имела более высокие экономические показатели, чем другие сектора лесного комплекса.

Перспективы посткризисного восстановления российской ЦБП в значительной степени зависят от внешнеэкономической конъюнктуры рынков волокна, газетной бумаги и крафт-лайнера, традиционно освоенных российскими производителями. Но поскольку эти перспективы не являются слишком радужными, на первые роли выходят проблемы расширения продуктовой линейки, выпуска импортозамещающей продукции, поиска новых рыночных ниш.

Сегодня в России работают около 40 производителей целлюлозы. Большинство предприятий входит в состав лесопромышленных холдингов. Рынок целлюлозы в значительной мере консолидирован - семь крупнейших предприятий обеспечивают около 70% объема производства целлюлозы. К числу самых динамично развивающихся компаний отрасли относятся «Монди Сыктывкарский ЛПК» и «Группа «Илим», Котласский и Архангельский ЦБК. Многие предприятия либо целиком, либо частично принадлежат иностранным компаниям.

Бумага в России производится в 29 регионах. Лидерами бумажной отрасли являются Карелия, Пермская и Нижегородская области. На территории Сибири и Дальнего Востока бумагу делают лишь в Красноярском крае /Енисейский ЦБК/. Более половины всей выпускаемой в стране бумаги - это газетная бумага. Российская газетная бумага входит в число наиболее конкурентоспособных на мировом рынке.

Развитию российской целлюлозно-бумажной промышленности препятствует прежде всего низкий технологический уровень производства. Действующее технологическое оборудование в основном закупалось предприятиями 25-30 лет назад.

Для страны, экспортирующей 84% производимой товарной целлюлозы и 50% бумаги и картона, главным резервом развития отрасли служат темпы роста внутреннего потребления. Пока предприятия отрасли обеспечивают около 5% общероссийского объема валютной выручки.

У российских компаний есть преимущество и в сырьевом, и в энергетическом компоненте себестоимости - в расчете на сухую тонну российское хвойное сырье на треть дешевле, чем в основных конкурирующих странах, лиственная древесина стоит еще меньше.

Электроэнергия по сравнению со странами-конкурентами дешевле примерно на треть, а разница в стоимости топлива, которое используется для получения пара и генерации электричества, достигает 66%. Кроме того, целлюлозно-бумажная промышленность России характеризуется сравнительно низкими расходами на персонал.

Сегодня это, по словам первого вице-президента финской компании Джона Линдаля, стало причиной неэффективности отрасли. Низкая себестоимость нивелируется большими потерями, высоким удельным расходом ресурсов и неэффективной организацией производства, вследствие чего страна теряет свое конкурентное преимущество - это особенно ярко показал кризис. Многие российские целлюлозно-бумажные предприятия до сих пор работают без какой бы то ни было модернизации со времени их постройки в прошлом веке. Нехватка инвестиций в оборудование приводит к ухудшению качества производства во многих секторах отрасли.

Россия по-прежнему остается конкурентоспособным производителем из-за низкой себестоимости производства, но это преимущество постепенно тает. Как считает Джон Линдаль, если компании не изменят свой подход к производству, не разработают и не внедрят программу мер повышения эффективности, оно будет утеряно. Сейчас, когда экономика движется от кризиса к восстановлению, российской целлюлозно-бумажной отрасли крайне важно обратить в прямую выгоду свои конкурентные преимущества и перестроить стратегию.

С ним, в общем, согласны и российские эксперты. Однако, по словам председателя правления Российской ассоциации организаций и предприятий целлюлозно-бумажной промышленности Владимира Чуйко, отрасль весьма капиталоемка и, к сожалению, недостаточно привлекательна в инвестиционном отношении. К тому же недоразвитая базовая инфраструктура в лесоизбыточных регионах страны /магистральные транспортные пути, связь, энергетика/ ложится непосильным грузом на инвесторов, принимающих участие в строительстве новых предприятий, и без участия государства такие проблемы трудноразрешимы. Например, для производства необходимого объема коробочного картона, широко используемого в потребительском секторе, к 2015 году в размере 1360 тыс. тонн необходимо вложить инвестиций не менее 1350 млн. долларов.

Может быть, тот миллиард рублей, который недавно пообещал отрасли вице-премьер Виктор Зубков, в какой-то степени помогут ее подъему, но в принципе бумажная индустрия нуждается в гораздо более значительных инвестициях, которые могут обеспечить крупные международные корпорации, если для этого им будут созданы условия.

Характеристика проектируемого производства.

Проектируется цех по производству типографской бумаги №1 марки Б.

Такую бумагу вырабатывают на столовой бумагоделательной машине. Бумага данной марки должна иметь хороший просвет и отделку. БДМ этого типа создают рабочей шириной 3,36-5,04 м, с рабочей скоростью 150-500 м/мин и максимальной скоростью по приводу 450-600 м/мин. Она снабжается закрытым напорным ящиком, длинным сеточным столом с семью-восемью

отсасывающими ящиками, механизмом двухзональной тряски, ровнителем, отсасывающим гауч-валом, тремя отсасывающими прессами, из которых два прямых и один обратный. Кроме того, ставится офсетный пресс. Перед накатом устанавливается увлажнительный аппарат. Так же машина этого типа снабжается закрытым колпаком и машинным каландром.

1.3. ГОСТ на готовую продукцию.

Бумага типографская №1марка Б - ГОСТ 9095-89.

Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания текстовых и иллюстрационно-текстовых изданий способом высокой печати.

Стандарт устанавливает требования к типографской бумаге, изготавливаемой для нужд народного хозяйства и экспорта.

Технические требования.

Бумага должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Основные параметры и размеры.

В состав входит не менее 80% беленной сульфатной целлюлозы и не более 20% беленной древесной массы. Масса бумаги площадью 1м² 65г. Условное обозначение: №1 Б 65 КООВ.

Бумагу должна изготавливаться в рулонах и листах. Ширина рулона, размеры листовой бумаги, предельные отклонения по размерам и косине листовой бумаги должны соответствовать ГОСТ 1342. Диаметр рулона должен быть 850±50мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги другого диаметра.

Назначение: издания длительного срока службы, содержащие текст, штриховые (5-15% полос) и полутоновые иллюстрации с линиатурой растра до 34лин/см (до 10% полос).

Характеристики.

1. По показателям качества типографская бумага должна соответствовать нормам.

1.1. Масса бумаги площадью 1м² 65,0±2,5г.

1.2. Плотность при массе бумаги площадью 1м² 60-80г (0,85-0,95г/см³).

1.3. Разрывная длина в среднем по двум направлениям не менее 2500м.

1.4. Прочность на излом при многократных перегибах в поперечном направлении, число двойных перегибов, не менее (бумаги на приборе с натяжением образца (9,80±0,20) Н): 5.

1.5. Массовая доля золы 16-20%.

1.6. Гладкость каландрированной бумаги 150-300с.

1.7. Сорность (число соринок площадью 0,1-0,5мм² на 1м²), не более 100.

1.8. Белизна с оптически отбеливающим веществом 80,0-83,0%; без оптически отбеливающего вещества 76,5-79,5%.

1.9. Влажность 6,0 (+1,0; -1,5) %

2. В композицию бумаги должен применяться каолин по ГОСТ 19285 или ТУ 21-25-157 с белизной не меньше 80%.

3. По согласованию с потребителем отдельной партией допускается изготавливать бумагу с белизной 84,0-87,0%.

4. Бумага должна обладать хорошим восприятием печатной краски и не должна пылить при печатании.

5. Просвет бумаги должен быть равномерным.

6. Обрез кромок рулонной и листовой бумаги должен быть чистым и ровным.

7. Намотка бумаги должна быть равномерно-плотной по всей ширине рулона.

8. В бумаге не допускаются: складки, морщины, пятна, разрыв кромки, волнистость, дырчатость

1.4. Описание технологического процесса.

Готовая бумажная масса подается из массоподготовительного отдела в машинный бассейн. Из бассейна масса при концентрации 2,5-3,5% насосом подается в регулирующее устройство, где смешивается с оборотной водой и разбавляется до концентрации 0,1-0,3%.

Разбавленную массу очищают от посторонних включений минерального и волокнистого происхождения, для чего ее пропускают через специальные аппараты.

Очищенную бумажную массу по распределительному желобу или трубам направляют к напорному ящику, откуда она под определенным напором непрерывно вытекает на сетку бумагоделательной машины.

 Бесконечная сетка машины движется со скоростью 150-500м/мин. На сетке из разбавленной волокнистой суспензии формируется полотно бумаги и удаляется из него избыточная вода сначала за счет свободного отекания

массы на регистровой части машины, усиливаемого отсасывающим действием регистровых валиков, затем под вакуумом на отсасывающих ящиках и, наконец, под давлением в гауч-прессе.

Пройдя сеточную часть машины, бумажное полотно с содержанием сухого вещества около 15-20% поступает в прессовую часть, где оно подвергается дальнейшему уплотнению и обезвоживанию до сухости 30-40% методом механического отжатия влаги между прессовыми валами на упругой подкладке из шерстяной ткани. Затем бумага подвергается сушке.

Сушильная часть машины состоит из батарей цилиндров, обогреваемых паром, через которые проходит бесконечное полотно бумаги, прижимаемое к их поверхности сукном. Пройдя сушильные цилиндры, сухой бумажный лист охлаждается на холодильном цилиндре и поступает в машинный каландр, где подвергается машинной отделке, приобретая необходимую степень гладкости и уплотнения. После этого готовая бумага наматывается в виде бесконечной ленты на накате.

Вода, освобождающаяся в сеточной и прессовой частях БДМ, собирается и снова используется в производстве как оборотная для разбавления массы перед машиной и на других стадиях производства. Схема приведена на рисунке №1.