Разборка автомобиля и агрегатов

Разборочные работы являются одними из основных на авторемонтном предприятии, так как они определяют количество повторно используемых деталей при ремонте автомобилей и агрегатов. Сохранность и качество деталей, снимаемых с автомобилей и агрегатов, а также трудоёмкость необходимого восстановления деталей зависит от организации технологического процесса разборки автомобиля и его оснащения требуемыми приспособлениями и инструментом.
Обломы ушков, срывы резьбы, погнутость и другие дефекты в деталях (появление новых трещин, забоин, вмятин и пр.) часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки.
Для разборки автомобиля ГАЗ-24 (снятия заднего моста, передней подвески, отсоединения узлов и деталей тормозной системы, трубок системы питания, карданного вала и пр.) его необходимо повернуть на 90° (набок). Для этих целей пост разборки должен быть оснащен специальным подъемником-кантователем. На некоторых же предприятиях оснастка для поворота автомобиля отсутствует, и его кладут набок при помощи электротельфера. В результате этого часто на кузове появляются вмятины. Для восстановления такого кузова приходится затрачивать дополнительный труд.
Некоторые гайки и болты в процессе эксплуатации автомобиля настолько «прилипают» к деталям, что разобрать их становится затруднительно, В таких случаях срезают гайку или головку болта при помощи гидравлических кусачек, газового резака или другим способом. Но иногда для разборки соединения пользуются зубилом и кувалдой. При таком способе разборки приходят в негодность не только болт и гайка, но повреждаются и другие детали. Для разборки резьбовых соединений целесообразно применять механизированный инструмент, обеспечивающий высокую производительность и качество разборки.
Строгая последовательность и поточность на разборочных линиях и постах, максимально возможное использование механизмов и технологической оснастки, чистота на рабочих местах и своевременная отгрузка деталей с них, необходимое количество оборотной тары, использование наиболее рациональных приемов при разборке — все эти условия способствуют повышению производительности труда и сохранности деталей. В общем — как разберешь, так и отремонтируешь.
Перед разборкой автомобиля из всех его агрегатов необходимо удалить масло, топливо, затем тщательно промыть все наружные поверхности. Для удаления из агрегатов масла моечные камеры оборудуются специальными воронками и шлангами для подвода к агрегатам пара.
Для предварительной наружной очистки автомобиля от различных загрязнений на авторемонтных предприятиях в последнее время начали внедрять гидромониторные установки. Сущность метода гидродинамической очистки заключается в подаче на очищаемую поверхность водяной струи с температурой 20—80°С под давлением 3—5 МПа. Комплексное воздействие динамического напора струи и высокой температуры моющих средств обеспечивает эффективное удаление с поверхностей всех загрязнений.

Особенностью передвижных моечных машин является использование специальных насадок, обеспечивающих наиболее эффективную гидродинамическую очистку поверхностей.
В нашей стране выпускаются мониторные передвижные моечные машины ОМ-5285, ОМ-5359, ОМ-5360 и ОМ-5361, а также стационарные ОМ-5179, ОМ-5181, ОМ-8036.
Технология очистки автомобиля от загрязнений в мониторной камере довольно проста. Автомобиль устанавливают на раму, расположенную на тележке, и затягивают в моечную камеру лебедкой. В средней части камеры тележка фиксируется на поворотном столе, оборудованном механизмом гидропривода для подъема и поворота тележки с автомобилем. Очистка вращающегося автомобиля производится из гидромонитора с насадкой диаметром 20 мм, пропускающим до 80 м³/ч воды. Управляет гидромонитором оператор-мойщик, находящийся снаружи камеры.
Разборку очищенного от загрязнений автомобиля производят либо поточным, либо тупиковым способом. Все зависит от программы предприятия и его оснащенности необходимым оборудованием. Наиболее эффективным является поточный способ, при котором за счет рациональной организации рабочих постов и возможности применения специализированного оборудования и инструмента повышается производительность труда и улучшается качество разборочных работ.
Для перемещения автомобиля по поточной линии целесообразно использовать грузонесущий конвейер.
Порядок разборки автомобиля устанавливается технологическим процессом. Первоначально ведется разборка автомобиля на агрегаты. С автомобиля снимается платформа, кабина, крылья, подножки, арматура двигателя, рулевое управление, силовой агрегат (двигатель со сцеплением и коробкой передач), детали и узлы тормозной системы, задний и передний мосты (при разборке легковых автомобилей схема разборки несколько иная). Снятие агрегатов с рамы и подача их к линиям или постам разборки осуществляется при помощи различных подъемно-транспортных устройств: однорельсового подвесного пути (монорельса) с электрическим тельфером, кран-балки или мостового крана. Снятые агрегаты шасси подаются в агрегатно-разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы — в соответствующие цехи.
Весьма прогрессивной является технология разборки агрегатов на узлы и детали на подвесных конвейерах, сочетающаяся с одновременной промывкой деталей и узлов в установленных на пути трассы конвейера моечных машинах. При такой технологии значительно повышается культура производства, так как снятые узлы перед их разборкой промываются.
Ниже приводится описание одной из схем разборки рядных двигателей Горьковского автозавода на подвесном конвейере, трасса которого проходит через две моечные машины АКТБ-196.
Поступившие в цех двигатели при помощи электротельфера и специального захвата снимают с электрокара и устанавливают на эстакаду с катящимися по ней тележками.
На первом посту из двигателя выпаривают остатки масла. Для этого выворачивают сливную пробку масляного картера, в маслозаливную горловину двигателя вставляют наконечник пароподводящего шланга и пускают перегретый пар. Быстро разжижаясь, масло из двигателя стекает в наклонный желоб эстакады, откуда попадает в резервуар-сборник.
После этого двигатель перекатывается на следующий пост для частичной подразборки и снятия с него навесного оборудования. С двигателя снимают: стартер, генератор, прерыватель-распределитель и другие детали электрооборудования, воздушный фильтр, карбюратор, бензонасос и бензопроводы, масляный фильтр и другие детали системы смазки.

Для снятия всех этих узлов и деталей созданы различные приспособления, облегчающие труд и обеспечивающие сохранность деталей. Так, тележка, на которой установлен двигатель, поворачивается вокруг своей вертикальной оси на 360° и фиксируется в четырех положениях. Это позволяет без лишних перемещений рабочего снять узлы и детали со всех сторон двигателя. Разборка производится при помощи достаточно мощных гайковертов, подвешенных над эстакадой. Удобство и легкость их перемещения обеспечивается балансирными подвесками. Снятые узлы и детали электрооборудования и системы питания укладывают в предназначенные для их транспортировки контейнеры, установленные на тележках напольного конвейера. Для предотвращения поломок во время транспортировки контейнеры снабжены гнездами для укладки определенных узлов. Другие снятые с двигателя узлы и детали укладываются в предназначенные для них сетчатые корзины, которые по мере их наполнения устанавливаются на грузовые подвески разборочного конвейера, трасса которого проходит параллельно эстакаде для подразборки двигателей.
После того как с двигателя снято навесное оборудование, его при помощи электротельфера и захвата снимают с эстакады и устанавливают на подвесной конвейер для окончательной разборки. Этот конвейер отличается простотой конструкции, надежностью, удобством работы на нем. Основными частями конвейера являются тяговая цепь, приводная и натяжная станции, подвески для закрепления разбираемого двигателя и грузовые подвески для укладки снятых узлов и деталей. Конструкция подвески для разборки двигателя обеспечивает возможность его поворота на 360° как вокруг горизонтальной (продольной), так и вертикальной осей. При этом двигатель может быть установлен в любом положении, удобном для разборки.
Снятые с двигателя детали и узлы укладываются (или подвешиваются) на полки грузовой подвески. Мелкие детали укладываются в сетчатые корзины, установленные в гнездах грузовой подвески. Таким образом, полностью исключаются операции по перемещению деталей, свойственные другим методам разборки двигателей.
После того как с двигателя сняты головка блока, коллектор, масляный картер, крышка распределительных шестерен и крышки клапанной коробки, подвески конвейера попадают в моечную машину. Таким образом, окончательная разборка двигателя, а также разборка узлов на детали происходят после их промывки, что обеспечивает чистоту на рабочих местах и, следовательно, культуру производства.
По выходе из моечной машины с грузовых подвесок снимают промытые узлы и разбирают их на детали на специализированных стендах. Детали некоторых сопряжений, которые при изготовлении обрабатываются совместно, в процессе разборки не обезличивают, т. е. после разборки их снова соединяют болтами. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров, крышки коренных подшипников и блок цилиндров, крышки шатунов и шатуны и др. Все другие соединения разбирают полностью, что необходимо для качественной очистки деталей и последующей дефектации.

19.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ И ТБ ПРИ РАЗБОРОЧНЫХ РАБОТАХ

Рабочее место — это часть производственной площади цеха или участка, закрепленной за данным рабочим, со всем необходимым оборудованием, инструмента­ми, приспособлениями, материалами и принадлежностями, ко­торые он применяет для выполнения производствен­ного задания.Организация рабочего места-пра­вильная расстановка оборудования,выгодное расположе­ние инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами разборки, механизация и оснащение специальными при­способлениями.Элементы рабочего места: расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструмен­тов, местоположения рабочего.

При планировке учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Зоны опреде­ляют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть разме­щены предметы. Опти­мальная зона определяется полудугой радиу­сом примерно 400 мм для каждой руки. Оптимальной зоной досягаемости рук в вертикальной плоскости является зона от уровня плеча до пояса.

При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями:

на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный; рабочее место предусматривает максимальную эконо­мию движений рабочего; рабочее место оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, нужной документацией, местом для инструмента, специализированной тарой; на рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания; приспособления и инструменты расположены на расстоянии вытянутой руки  в стро­гой последовательности их применения; все, что берется левой рукой располагается слева; правой, — справа; обеими рука­ми, должно находиться впереди; режущие инструменты следует укладывать на деревянные под­ставки чтобы не повредиться;

чертежи, инструкции помещают на видном месте; во время работы рабочий обязан в течение всего рабочего дня полностью использовать все рабочее время, не отлучаться с рабочего места; использовать приспособле­ния и инструмент только по назначению и соблюдать правила техники безопасности; после работы надо привести в порядок свое место и прилегающую площадь, инстру­менты и приспособления, применявшиеся при работе. Основные требования техники безопасности: участок должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны быть ровными,не скользкими.Их нужно постоянно очищать от грязи. Потолки и стены следует красить светлыми тонами.

Не допускается большие скопления агрегатов и деталей. Не загромождают прохо­ды, подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями.Для электробезопасности помеще­ние окольцовывают шиной заземления, располож. на 0,5 м от пола и снабженной контактами. Все корпусы электро­двигателей и металлические части должны быть занулены или заземлены. Переносной электроинструмент применяют при исправности и напряжении не более 36 В. Если переносной электро­инструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он выдаётся с защитными приспособлениями..При перерыве элек­троэнергии-отключить инструмент .При работе пневматическим инструментом его держат двумя руками — за рукоятку и корпус; при неисправности  отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают инструмент после выключения пнев- моинструмента. Шланг не должен иметь изломов, разрывов, порезов. Следует избегать натяжения, петления и пере­кручивания шланга. Отсоединять шланг от воздухопро­вода или инструмента нужно после закрытия крана, пода­ющего сжатый воздух в шланг;Разбирать агрегаты с пружинами разрешается на спец.стендах или с помощью приспособлений,обеспе­чивающих безопасность;При выпрессовке деталей с плотной посадкой, на прес­сах следует снабжать защитными решетками;Освещенность рабочих мест должно со­ответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном. Все стационарные све­тильники должны быть прочно укреплены.

20. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ.

 На сварку и наплавку приходится от 40 до 80% всех вос­становленных деталей. Широкое распространение этих спо­собов обусловлено: простотой технологического процесса и при­меняемого оборудования; возможностью восстановления дета­лей из любых металлов и сплавов; высокой производительностью и низкой себестоимостью; получением на рабочих поверхностях деталей наращиваемых слоев практически любой толщины и хи­мического состава.

Нагрев до температуры плавления материалов, участвующих при сварке и наплавке, приводит к возникновению вредных процес­сов, плохо влияющих на качество восста­навливаемых деталей. К ним относятся металлургические процес­сы, структурные изменения, образование внутренних напряжений и деформаций в основном металле деталей.

В процессе сварки и наплавки происходит окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного ме­талла азотом и водородом, разбрызгивание металла.

Соединение наплавленного металла с кислородом воздуха яв­ляется причиной его окисления и выгорания легирующих элемен­тов.Из воздуха в наплавленный металл проникает азот, который является источ­ником снижения пластичности и повышения предела прочно­сти. Для защиты от этих отрицательных явлений при сварке и на­плавке используют электродные обмазки, флюсы, которые при плавлении образуют шлак, предохраняющий возможный контакт металла с окружающей средой. С этой же целью применяют и за­щитные газы.

Влага, которая всегда содержится в гигроскопичных электро­дных обмазках и флюсах, является источником насыщения метал­ла водородом, который способствует повышению пористости на­плавленного металла и возникновению в нем значительных внут­ренних напряжений. Исключить воздействие влаги можно тщательной сушкой электродных обмазок и флюсов.

При сварке и наплавке выделяются углекислый и угарный газы, бурно расширяющиеся и являются источником разбрызги­вания жидкого металла. Эти потери металла можно уменьшить, если использовать электроды с пониженным содержанием углеро­да, тщательно очищать детали от окислов или вводить в состав электродных обмазок и флюсов вещества, содержащие раскисля­ющие элементы.

Неравномерный нагрев детали в околошовной зоне приводит к структурным изменениям в ос­новном металле детали. Механические свойства металла в этой зоне снижаются. Размеры зоны термич.влияния зависят от хими­ческого состава металла, способа сварки и ее режи­ма. Размеры зоны термического влияния для газовой сварки от 25 до30 мм, а при электродуговой сварке — 3...5 мм. Уве­личение сварочного тока и мощности сварочной горелки приводит к расширению зоны термического влияния, а скорости сварки — к уменьшению.Из-за неравномерного нагрева и структурных превра­щений, происходящих в зоне термического влияния, возникают внутренние напряжения деформации в деталях. Если внутренние напряжения превышают предел текучести материала детали, то возникают деформации. Они могут быть значительно снижены пу­тем нагрева деталей перед сваркой и медленного охлаждения пос­ле сварки, применения специальных приемов сварки и наплавки.

В технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой входят операции — это подготовка деталей к сварке или наплавке; выполнение сварочных или наплавочных работ; обработка деталей после выполнения сварочных или напла­вочных работ. Порядок выполнения сварочных и наплавочных ра­бот зависит от выбранного способа.

21.ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ РУЧНОЙ СВАРКОЙ ПЛАВЯЩИМИСЯ ЭЛЕКТРОДАМИ.

Параметры режима — это сила тока, напряжение и скорость на­плавки. Для получения минимальной глубины проплавления ос­новного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направ­лению наплавки.

Общие потери при наплавке покрытыми электродами с учетом потерь на угар, разбрызгивание и огарки составляют до 30%. Сила тока зависит от толщины материала ремонтируемого из­делия и определяется по формуле …..где к — коэффициент, зависящий от толщины свариваемого изделия (табл. 13.1); 8 — толщина материала, мм.

Напряжение дуги составляет 22... 40 В. Диаметр электрода равен (табл. 13.1) = 0,55 + (1...2) мм. Длина дуги не должна превы­шать диаметра электрода. ручной наплавки: 1 — основной металл; 2 — наплавленный валик; 3 — шлаковая корка; 4 — электродный стержень; 5 — покрытие электродного стержня; 6— газошлаковая защита; 7— сварочная ванна.

Ручная сварка и наплавка используются для устранения тре­щин, вмятин, пробоин, изломов и т. Д.Для уменьшения вредного последствия сварку и наплавку ведут электродами с обмазкой — тонкой или толстой.

СПОСОБЫ ПОДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕД СВАРКОЙ:

1)Если есть трещина, то зачищают до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12... 15 мм Вырубка канавки вдоль трещины на глубину 1/2 и ширину 2/3 от толщины стенки.Инструмент: Бормашина, стальная щетка, шабер, напильник Бормашина, зубило, крейцмейсель, сверло 3 мм.

2)Если есть пробоина, то зачищают до металлического блеска поверхности вокруг пробоины Изготовление заплаты из стали СтЗ толщиной 2...2,5мм (при расположении пробоины в стенке с необработанной поверхностью заплату изготавливать внахлест, в стенке с обработанной поверхностью — впотай).Инструмент:Тот же, что и при зачистке трещины Механические ножницы, зубило, молоток

3)Если облом, то изготовливают ремонтную деталь по форме обломанной части Зачистка скосов 3x45 ° в местах стыковки основной и ремонтной деталей.Инструмент: Ножовка, напильник,Бормашина, напиль­ник.

4)Если износ резьбовых отверстий, то рассверливают отверстия до полного снятия старой резьбы (при диаметре отверстия менее 12 мм — зенкование отверстия). Инструмент:сверло(зенкер).

Малоответственные детали сваривают электродами с тонкой обмазкой, которые изготовляют из проволоки Св-08. Проволоку рубят на куски длиной 300...500 мм и покрывают обмазкой, со­стоящей из 3/4 мела и 1/4 жидкого стекла, разведенного в воде до сметанообразного состояния.

Определяющим при выборе толстых электродов является про­цесс — сварка или наплавка. Для сварки используют электроды, обозначаемые буквой «Э» с двузначной цифрой через дефис, напри­мер Э-42. Цифра показывает прочность сварочного шва на разрыв.

Наплавочные электроды обозначают двумя буквами «ЭН» и цифрами, которые показывают гарантированную твердость наплав­ленного данным электродом слоя.

Каждому типу электрода соответствует несколько марок соста­вов обмазок. По входящим в них веществам все электродные по­крытия разделяют на следующие группы: рудно-кислое — Р, рути- ловое — Т, фтористо-кальциевое — Ф, органическое — О и др. Наиболее распространены рудно-кислое (ОММ-5, ЦМ-7, ЦМ-8 и др.), рутиловое (АНО-1, АНО-3, АНО-4, АНО-12, ОЗС-З, ОЗС-4, ОЗС-6 и др.) и фтористо-кальциевое покрытия (УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЦЛ-9, ОЗС-2, АНО-7 и др).

22.ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕй ГАЗОВОЙ СВАРКОй И НАПЛАВКОй

Сущность процесса — это расплавле­ние свариваемого и присадочного металла пламенем, которое обра­зуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. В качестве горючего газа используют ацетилен, что позволяет обеспечить тем­пературу пламени 3100... 3300 °С. Ацетилен получают с помощью аце­тиленовых генераторов, а кислород сохраняют и транспортируют в стальных баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа.

Сварку и наплавку осуществляют сварочными горелками. Мощ­ность пламени характеризуется массовым расходом ацетилена, за­висящим от номера наконечника горелки (табл. 13.3). Расход аце­тилена можно определить по формуле:A = SR\

где S — толщина детали, мм; R' — коэффициент, характеризующий удельный расход ацетилена на 1 мм толщины детали, м³/(ч • мм) (для чугуна R' = 0,11 ...0,14; для стали — 0,10...0,12; для латуни — 0,12...0,13; для алюминия — 0,06...0,10).

Расход кислорода на 10...20% больше, чем ацетилена.

При ручной сварке пламя направляют на свариваемые кромки, чтобы они находились в восстановительной зоне на расстоя­нии 2... 6 мм от конца ядра. Конец присадочной проволоки держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне.

Существуют два основных способа газовой сварки.

Правый.Процесс сварки ведется слева направо, горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя на­правлено на формирующийся шов. Происходит хоро­шая защита сварочной ванны от воздействия атмосферного возду­ха и замедленное охлаждение сварного шва. Такой способ позволя­ет получить швы высокого качества. Применяют при сварке металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки ограничено с двух сторон кромками изделия, а позади — наплавленным валиком, что уменьшает рассеивание теплоты и повышает степень ее использования. Этим способом легче сваривать потолочные швы, так поток пламени направлен на шов.

 Левый.Процесс сварки выполняют справа нале­во, горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя на­правляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавли­вая к сварке. Пламя растекается по поверхности металла, что снижает опасность пережога. Способ позволяет получить внешний вид шва лучше, так как сварщик отчетливо видит шов и может получить его равномерным по высоте и ширине. Этим способом осуществ­ляют сварку: вертикальных швов снизу вверх; на вертикальных поверхностях горизонтальными швами выполняют сварку, направ­ляя пламя горелки на заваренный шов.

Для получения сварного шва с высокими механическими свой­ствами надо качественно произвести подготовку сваривае­мых кромок, которая состоит в очистке их от масла, окалины и других загрязнений на ширину 20...30 мм с каждой стороны шва; разделку под сварку, которая зависит от типа сварного соединения; прихватки короткими швами, длина, количество и расстояние между ними зависит от толщины металла, длины и конфигурации шва.

При толщине металла до 6... 8 мм применяют однослойные швы, до 10 мм — двухслойные, более 10 мм — трехслойные и более. Перед наложением слоя поверхность предыдущего слоя надо очистить металлической щеткой. Сварку вы­полняют короткими участками, стыки валиков в слоях не должны совпадать. При однослойной сварке зона нагрева больше, чем при многослойной. При наплавке очередного слоя проводят отжиг ни­жележащих слоев.

Диаметр присадочной проволоки при сварке левым способом металла толщиной до 15 мм равен d = S/2 + 1, где S — толщина свариваемой стали (мм), при правом способе — половине тол­щины свариваемого металла. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку диаметром 6... 8 мм.

После сварки, чтобы металл приобрел достаточную пластич­ность и мелкозернистую структуру, необходимо провести проков­ку металла шва в горячем состоянии и последующую нормализа­цию при температуре 800...900°С.

2.ОРГАНИЗАЦИЯ СБОРКИ АВТОМОБИЛЯ.ИСПЫТАНИЕ И ВЫДАЧА ИЗ РЕМОНТА.

Общую сборку автомоб.производят на универсальных рабочих местах или на потоке в слу­чае специализированных предприятий. Общая сборка при ремонте должна производиться как и сборка нового автомобиля.Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется непод­вижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует про­должительного времени и сборщиков высокой квалификации.Поточная сборка осуществляется при принудительном передви­жении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвей­ером, где происходит сборка. Движение кон­вейера зависи­т от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и др.. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомоби­лей называется тактом сборки.

Характерными для поточной сборки являются следующие при­знаки:1)за рабоч. местом закреплена определенная операция;2)собранный на предыдущем месте автомобиль передается на следующую операцию сразу по окончании предыдущей;3)на всех рабочих местах работа синхронизиро­вана и производится по выбранному такту;4)сборка механизирована.

Сборка начинается с установки рамы авто на подставки при сборке на универсальных рабочих местах или на подвижные тележки при поточной сборке. Затем устанавливают в строгой последовательности все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управ­ление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали..При сборке необходимо обращать внимание на строгое центриро­вание агрегатов относительно друг друга.

После сборки авто поступает на контроль и испытание. Их проводят для проверки: комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепеж­ных работ, работы и технического состояния агре­гатов, механизмов и приборов; дополнительной регулировки и для выявления технических показателей требу­емым техническим условиям. Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Все неисправности надо устранить.Грузовой авто­мобиль после капитального ремонта должен пройти испытание про­бегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75 % номинальной грузоподъемности, при скорости не более 30 км/ч, для проверки на управляемость,и для технического состояния автомобиля требуемым техни­ческим нормам на различных режимах работы и в различных до­рожных условиях. При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений.

После испытания автомобиль осматривают. Все дефекты устраняют. После устранении дефектов автомобиль посту­пает на окончательную окраску, и предъявляется отделу тех­нического контроля. На принятом ОТК автомобиле ставят приемочное клеймо.

Качество отремонтированных автомобилей должно соответство­вать тех. условиям на сдачу в КР и выдачу из ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов. На отремонтируемый автомобиль выдается паспорт этого автомоби­ля,где фиксируется комплектность, техническое состоя­ние и соответствие техническим условиям. Технические условия устанавливают гарантию на работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период. В настоящее время установлен гарантийный срок эксплуатации авто­мобилей — 12 мес со дня выдачи из ремонта при пробегах (для пер­вой категории эксплуатации): не более 20 тыс. км — автобусами; не более 16 тыс. км — прочими автомобилями всех видов и назначений.

Гарантийный срок хранения отремонтированных составных ча­стей автомобилей 12 мес с момента выдачи из ремонта при усло­вии соблюдения правил консервации и хранения.

При выпуске автомобиля из КР к нему прилагаются следующие документы:паспорт автомобиля с отметкой АРП о произведенном ремон­те, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски;инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплу­атации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гаран­тийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период;

При выпуске двигателя из КР к нему прилагаются: паспорт; инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей оформляется приемо-сдаточным актом.

28.ТЕХНОЛОГИЯ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД

Автомобильный транспорт работает в различных условиях: в городе, в сельской местности, по грунтовым дорогам и дорогам с твердым покрытием, при различных погодных условиях.

От состояния дорог зависит степень загрязнения автомобиля. Даже в сухую погоду детали, узлы, агрегаты автомобиля покры­ваются слоем пыли и грязи. В сырую погоду снизу на наружные поверхности кузова и детали шасси прилипает грунтовая грязь. Грузовой транспорт, перевозящий грунт, руды, различные строительные материалы (цемент, раствор, бетон), загрязняется транспортируемым грузом.

Частицы грязи, смешиваясь с отработавшими газами, топли­вом и другими эксплуатационными материалами образовывают пленку, которая покрывает транспортное средство.

Чтобы удалить грязь с автомобиля, его моют водой и мою­щими средствами.

В результате этого в сточных водах концентрация взвешен­ных частиц достигает 3000 мг/л и более, а нефтепродуктов — до 900 мг/л. Сброс таких сточных вод без очистки в водоемы и го­родские очистные сооружения запрещен Правилами охраны по­верхностных вод от загрязнений сточными водами.

За последнее время широкое распространение получили сис­темы оборотного водоснабжения в комплексе с очистными со­оружениями. Чистая вода в систему поступает только для вое- полнений потерь, которые связаны с испарением и удалением шлаков.

Смывание грязи с полированных поверхностей автомобилей струей холодной воды даже под большим давлением недостаточ­но эффективно. Остаются мелкие частицы, удерживаемые тон­кой водяной пленкой и при ее высыхании остающиеся на по­верхности кузова в виде матового налета, который можно уда­лить лишь механическим воздействием.

При омывании поверхностей автомобиля струей воды обра­зуется тончайший в несколько десятков микрометров погранич­ный слой воды, где скорость движения частиц настолько мала, что не происходит моющего действия, и расходуется большое ко­личество воды. Так, при мойке одного автомобиля струей воды, подаваемой под давлением 1,5 МПа, расходуется 200—250 л воды, а автобуса — 300—400 л.

Для уменьшения расхода воды и улучшения качества мойки автомобилей применяют различные моющие средства, с высо­ким содержанием поверхностно-активных веществ (ПАВ).

Моющее средство должно растворять органические вещест­ва, т. е. обезжиривать поверхности. Такими средствами являют­ся водные растворы синтетических поверхностно-активных ве­ществ (СПАВ).