Общие требования безопасности.

Учреждение образования

<<Солигорский государственный профессионально-технический колледж>>

Выпускная письменная экзаменационная работа

Выполнил учащийся группы 809п

Халимончик Вадим Николаевич

Консультант: Савицкий Викентий Васильевич

Солигорск 2012

Содержание

1. Развитие химической промышленности в РБ. Беларуськалий –

 история и перспективы развития…………………………………….....3

2. Назначение, устройство, принцип действия редуктора……………...7

2.1Метод определения неисправностей оборудования………………...9 

2.2Возможные неисправности в работе редуктора и способы их

устранения……………………………………………………………...11

2.3Ремонт  редуктора……………………………………………………..12

2.4Обслуживание и эксплуатация  редуктора………………………….15

3. Расчетная часть………………………………………………………….17

4. Организация рабочего места слесаря-ремонтника……………….....18

5. Охрана труда и пожарная безопасность при выполнении

ремонтных работ………………………………………………………..21

Литература……………………………………………………...29

        1.Развитие химической промышленности в РБ.

 Беларуськалий – история и перспективы развития.

Химическая промышленность является одной из наиболее крупных отраслей промышленного комплекса республики Беларусь. После временного спада производства в 1995 г. к настоящему времени отрасль приобрела устойчивый рост и заняла ведущие позиции в экспорте продукции в страны СНГ и страны дальнего зарубежья.

В химическом комплексе Белоруссии наиболее развиты три цикла: нефтегазо-, лесо- и горно - химический. Нефтегазохимический цикл сформировался на нефти и газе, поступающих в основном из России по трубопроводам "Дружба" и Сургут - Полоцк, а также на небольших местных ресурсах. Формирование лесохимического цикла обеспечено наличием лесных ресурсов. Заготовка древесины ведется в Гомельской, Витебской, Минской областях и на востоке Брестской области. Горно-химический цикл сформировался на базе использования калийных солей.

Отраслевая структура химической промышленности характеризуется большим разнообразием. Ведущее место по численности работников и объему производимой продукции занимают промышленность химических волокон и нитей, горнохимическая (производство калийных удобрений), основная химия и нефтехимическая отрасли.

Основная химия

Предприятия основной химии:

Производство калийных удобрений – Солигорск. Входящие в состав производственного объединения "Беларуськалий" четыре калийных комбината используют местные запасы калийных солей (40% калийных солей, вырабатываемых в СНГ

Основу нефтехимического комплекса составляют 83 предприятия и организации, входящие в государственный концерн "Белнефтехим", который производит 92,6% общего объема продукции отрасли и является основным

Производственное объединение "Беларуськалий" (Солигорск) - крупнейший в мире производитель калийных удобрений. Удельный вес предприятия в общем объеме мирового экспорта калийных удобрений составляет более 11%. Объединение производит: калий хлористый мелкокристаллический, калий хлористый гранулированный, соль калийную смешанную, натрий хлористый технический, соль поваренную пищевую и для животноводства, жидкий рассол, солеблоки для галокамер. Продукция предприятия поставляется в 55 стран Европы, Азии, Африки и Америки.

История предприятия начинается с 1949 года, когда было открыто Старобинское месторождение калийных солей - одно из крупнейших в мире. Первая буровая вышка - несовершенное деревянное сооружение, в котором находился буровой станок и работал простой одноцилиндровый двигатель в 22 лошадиные силы - была сооружена у моста через Рутку весной 1949 года.
Освоение месторождения началось в 1958 году со строительства Первого Солигорского калийного комбината, первая очередь которого была введена в эксплуатацию в декабре 1963 года. Промышленная добыча сырой калийной соли была начата 9 января 1961 года. Первый ее вагон был отправлен со станции "Калий-1" на поля совхоза "10 лет БССР".
В 1965 году был введен в эксплуатацию Второй и в 1969 - Третий Солигор

В настоящее время ОАО "Беларуськалий" работает над возведением шестого и седьмого рудников, внедряет высокоэффективную технологию добычи руды и готовится предложить своим потребителям улучшенные калийные удобрения.

Исполняющий обязанности генерального директора ОАО "Беларуськалий" Валерий Кириенко:

 - За два года, после ввода в строй первой очереди Краснослободского рудника выдано на-гора 1,143 млн т руды, пройдено около 59 км горных выработок, сдано в эксплуатацию 52 объекта. Программа по строительству

- Вскрытие сырьевых запасов Берёзовского участка предусматривается двумя шахтными стволами с доставкой руды на обогатительную фабрику первого рудоуправления конвейерным транспортом по поверхности. Вовлечение в отработку запасов третьего калийного горизонта этого участка Старобинского месторождения калийных солей при проектной мощности 6 млн т в год обеспечит первое рудоуправление запасами на 40 лет. Ввод рудника в строй планируется в 2012 г.

Вкладывание инвестиций, в 2012 г. начнётся разработка проектной документации, а в 2013 г. - строительство. Ввод рудника в эксплуатацию запланирован на 2019 г.

- Основные задачи ОАО "Беларуськалий" - это увеличение проектной мощности по выпуску калийных удобрений до 9 млн т в 2012 г. и до 10 млн т в 2015 г., поддержание и расширение рудной базы месторождения, модернизация и реконструкция обогатительных фабрик рудоуправлений.

Для реализации поставленных задач разработана программа перспективного развития ОАО "Беларуськалий" на период до 2015 г., в которую вошли 30 наиболее важных для предприятия мероприятий.

Редукторы цилиндрические специальных моделей ЦДН-630, предусматривающие передаточные значения в диапазоне от 8 до 50, имеют в комплектации зацепление Новикова. Основной сферой применения устройств выступает использование в приводах тяжелонагруженных конвейеров ленточного типа сыпучих и крупнокусковых грузов. Редукторы типа ЦДН применяются для привода воздуходувок, транспортеров, генераторов, компрессоров, дробилок, прокатных станов и других машин. Редукторы данного типа находят применение также и в приводах остальных машин, эксплуатация которых осуществляется в аналогичных условиях.

Редукторы зубчатые цилиндрические двухступенчатые горизонтальные общего назначения типа ЦДН предназначены для изменений крутящих моментов и уменьшения чисел оборотов.

Редукторы допускают применение в следующих условиях:

а) нагрузка постоянная и переменная, одного направления и реверсивная;

б) работа постоянная и с периодическими остановками;

в) вращения валов в любую сторону без предпочтительности при скорости вращения быстроходного вала до 1500 оборотов в минуту;

г) температура внешней среды - от - 400С до + 500С;

Редукторы изготовляются заводом следующих типоразмеров: ЦДН-630  с зубчатыми парами, имеющими зацепление Новикова.

Редукторы изготавливаются с любым из девяти номинальных передаточных чисел: 8; 10; 12,5; 16; 20; 22,4; 31,5; 40; 50 и любой из девяти сборок.

Редукторы могут быть изготовлены с концом выходного вала в виде зубчатой полумуфты.

Пример записи обозначения редуктора типа ЦДН с суммарным межосевым расстоянием ступеней 350 мм, номинальным передаточным числом 40, сборкой 1, климатическим исполнением У и категорией 2 при заказе его в документации другой продукции, где он может быть применён:

то же, но конец выходного вала выполнен с зубчатой полумуфтой:

Редуктор ЦДН630-40-11М-У2.

Рис.1.Варианты сборки редуктора.

 Число зубьев колеса обозначается буквой z и выбирается в зависимо­сти от требуемого передаточного отношения.

Длина начальной окружности цилиндрического коле­са будет равна числу зубьев, умноженных на величину  шага.

Для удобства практических расчетов колес вводят так называемый модуль зацепления т, равный отношение шага t к числу Π. Работать в зацеплении могут только зубчатые колеса одного и того же модуля. Величины модулей определены ГОСТом и имеют следую­щие значения в мм:1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3 и т. д. до 50 в зависимости от конструкции узла применяются различные способы крепления съемных колес на валах.

Наиболее распространенными из них являются: сое­динение на врезных сегментных шпонках с дополнитель­ным креплением болтами с торца, шлицевые соединения и крепление на болтах к фланцу. Посадка колес с креплением на валах сто­порным винтом и сквозным штифтом применяется реже, так как при таком способе не обеспечивается прочность и происходит раскачива­ние соединения во время работы. Очень часто валы изго­тавливаются за одно целое с зубьями. Такой вал много точнее и удобнее в сборке.

При сборке редуктора проверяют: а) радиаль­ное и торцевое биение зубчатых колес; б) расстояние между центрами; в) прилегание (контакт) рабочих по­верхностей зубьев; г) величину бокового зазора.

Радиальное и торцевое биение проверяют на специ­альной оправке перед установкой зубчатых колес и после посадки их на вал.

Зубчатые колеса большого размера устанавливают на центрирующую поверхность вала с небольшим зазо­ром или натягом (в зависимости от посадки, указанной в чертеже). Для установки колес применяют специаль­ные приспособления.

Проверку контакта зацепления производят на краску. Для проверки контакта (прилегания зубьев) поверхность зубьев ведущего колеса покрыва

Боковой зазор между нерабочими поверх­ностями зубьев колес определяют щупом или узкой пластинкой свинца, раскатываемой между зубьями. Тол­щину раскатанной пластинки свинца измеряют микро­метром.

Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт редуктора проводится в сле­дующей последовательности:

· определяются неисправности механизмов редуктора, устанавливается последовательность их разборки;

· производится разборка редуктора на узлы и детали и их промывка;

· определяется характер величины износа деталей, их дефектовка ;

· производится ремонт деталей и частичная замена но­выми;

· производится сборка узлов и редуктора в целом с подгон­кой деталей;

· собранный редуктор проверяется и регулируется;

· отремонтированный редуктор проверяется на техноло­гическую и геометрическую точность, жесткость и сдает­ся в эксплуатацию.

При ремонте выполняется объем работ, предусмотренный системой ППРдля данного вида ремонта и уточ­ненный по состоянию редуктора, поступившего в ремонт.

Подготавливая редуктор к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом работающих выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего редуктора выявляют наличие шумов и стуков и их характер.

Разборка редуктора должна производиться инструмента­ми и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться выколотками и подставками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании де­талей нужно выяснить причину и устранить ее; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики и закрывать крышками, а крупные де­тали - укладывать на под

После разборки редуктора детали и узлы должны быть очищены и промыты.

Очистка может производиться термическим (огне­вым), механическим (щетками, шарошками), абразив­ным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.

Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. В качестве моющей жидкости приме­няется 3-5%-ный раствор кальцинированной соды или 0,5 % -ный раствор мыла с температурой 80 ˚С. Для про­мывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны.

При дефектовке деталей их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановле­ния, и негодные, подлежащие замене.

После дефектовки производится ремонт деталей, на­чиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс. Восстанов­ление размеров деталей производится точно по черте­жам. Только несложные детали допускается изготавливать по месту, то есть с подгонкой с сопрягаемой  несколько изношенной деталью.

После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей  приступают к сборке узлов и редуктора в целом.

Сборка производится в порядке, обратном разборке, т. е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируется точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.

По окончании сборки редуктора производят его испытание на холостом

При испытании редуктора на холостом ходу проверяют: работу блокировочных, тормозных и фрикционных меха­низмов; бесшумность и надежность всех передач, дели­тельных механизмов, органов управления; люфты в вин­товых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность рабо­ты электрооборудования.

При испытании редуктора под нагрузкой проверяют: на­дежность работы редуктора с полной нагрузкой при нор­мальной мощности в течение 20-30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключений, отсут­ствие самовыключений; плавность и легкость скольже­ния по направляющим; бесперебойность функционирова­ния гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсут­ствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическое качество обработки из­делий.

Проверка на технологическую и геометрическую точ­ность и жесткость производится в соответствии с дейст­вующими Государственными стандартами и технически­ми условиями.

Предъявляемые к отремонтированному редуктору требо­вания по нормам точности и жесткости и применяемые способы проверки должны соответствовать стандартам на данный тип оборудования.

Работа по эксплуатации редукторов должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.009. Перед эксплуатацией редуктора необходимо: наружные поверхности очистить от пыли. Консервационную смазку на выходных концах валов удалить салфеткой, смоченной бензином-растворителем (уайт-спиритом) ГОСТ 3134-78 или авиационным бензином марки Б-70 ГОСТ 1012-72.

Редуктор и соединяемые с ними механизмы должны быть установлены таким образом чтобы обеспечить :

а) необходимую точность, требуемую конструкцией применяемых муфт или передач;

б) неизменность их взаимного расположения.

Это обеспечивается их закреплением крепежными деталями класса прочности не ниже ГОСТ1759.4 При установке редуктора на фундаментную плиту (раму)предусмотреть проверку плоскостности поверхности под креплением редуктора, случае наличия зазора свыше 1мм предусмотреть установку компенсирующих прокладок под основание редуктора. При установке редуктора предусмотреть свободный доступ к смотровой крышке, отдушине, пробкам маслоконтрольного и сливного отверстий. Для соединений редуктора с двигателем и рабочей машиной детали (шкивы, шестерни полумуфты),насаживаемые на концы валов ,необходимо предварительно нагреть до 100-150˚С; производить насадку ударами  категорически запрещается.

Перед пуском в картер редуктора необходимо залить чистое профильтрованное масло до уровня контрольного отверстия. Первые пробные пуски редуктора необходимо производить без нагрузки для проверки правильности и направления вращения тихоходного вала. Далее редуктор необходимо нагрузить вначале минимальной нагрузкой с постепенным доведением ее до номинальной эксплуатационной. При пуске редуктора в диапазоне темпера

Условия эксплуатации:

- работа длительная до 24 ч. в сутки или с периодическими остановками;

- работа в непрерывном и повторно-кратковременном режимах, т. е. при переменных нагрузках с периодическими остановками, нагрузка одного направления и реверсивная;

- вращение валов в любую сторону;

- неагрессивная среда, атмосфера типов I и II по ГОСТ 15150 при запыленности воздуха не более 10 мг/м3;

- климатические исполнения - У1, У2, УЗ, УХЛ-4, Т1, Т2, ТЗ и О4 по ГОСТ 15150.

Как известно, правильная организация рабочего места и труда слесаря-ремонтника — одно из важнейших условий роста производительности труда, улучшения качества и снижения себестоимости выпускаемой продукции.

Рабочее место слесаря - ремонтника должно быть оснащено

высокопроизводительным оборудованием, инструментом, приспособлениями, подъемно-транспортными средствами и различными вспомогательными устройствами. Бесперебойное снабжение материалами, для правильной организации рабочего места, исключающей простои и лишние хождения слесарей за деталями, инструментами, чертежами. Для быстрой и качественной работы необходим специальный набор инструментов:

- универсальный набор торцевых головок;

- набор комбинированных ключей;

- трещотки, удлинители, вставки, пассатижи, отвертки и другое.

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно- измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования:

• на рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы;

• инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему (на рис. 1.4, а эти зоны расположены справа и слева от работающего и обозначены дугами 1 радиусом приблизительно 350 мм);

• инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться в зонах, обозначенных дугами 2 радиусом приблизительно 500 мм;

Правила содержания рабочего места

В связи с тем, что рациональная организация рабочего места и правильное размещение инструментов и материалов в процессе работы играют существенную роль в обеспечении ее качества, следует соблюдать перечисленные ниже правила.

До начала работы необходимо:

• проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе;

• ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе;

• отрегулировать высоту тисков по своему росту;

• проверить наличие и состояние инструментов, материалов и. заготовок, используемых в работе;

• расположить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.

Во время работы необходимо:

• иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые используются в настоящий момент (все остальное должно находиться в ящиках верстака);

• возвращать использованный инструмент на исходное место;

• постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

По окончании работы необходимо:

• очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски;

• убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали;

• выключить индивидуальное освещение.

Общие требования безопасности.

К выполнению слесарных работ допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение или прошедшие специальное обучение по утвержденной программе с проверкой знаний в квалификационной комиссии и получившие права (допуск).

До проведения ремонтных работ, вновь принятые слесари, а также машинисты, водители автомобилей и рабочие других профессий, принимающие участие в ремонте закрепленных за ними машин и оборудования, обязаны получить от непосредственного руководителя работ инструктаж на рабочем месте о способах безопасного выполнения слесарных работ.

Выполнять работы на сверлильных и других металлообрабатывающих и заточных станках с пневмо-и электроинструментом, а также работы, связанные со строповкой, подъемом и перемещением грузов грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, разрешается только лицам не моложе 18 лет, прошедшим дополнительное обучение и инструктаж по безопасным методам выполнения этих работ.

Слесарь обязан знать и соблюдать:

- правила внутреннего трудового распорядка предприятия и инструкции по охране труда как по своей основной профессии (работе) так и при выполнении смежных работ,

- знать приемы и уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастном случае. О несчастном случае с вами или товарищем по работе, если он не в состоянии это сделать сам сообщить администрации, и по возможности принять меры к сохранению обстановки, при которой произошла травма.

Находясь на территории предприятия, на участках необходимо выполнять следующие требования:

- курить только в специально отведенных и оборудованных для этой цели местах.

- не перебегать дорогу впереди движущегося транспорта,

- не находиться и не проходить под поднятым грузом,

- не цепляться за движущейся транспорт,

- не ходить по сложенному материалу, деталям и пр.,

- не заходить без разрешения администрации за ограждения опасных мест,

- обращать внимание на предупредительные плакаты, надписи, знаки, быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями транспортных средств и выполнять их,

- проходя мимо или находясь вблизи от рабочего места электросварщика, не смотреть на электрическую дугу (на пламя электросварки). При работе около электросварщика потребовать ограждения места сварки переносными щитами, ширмами,

- не подходить с открытым огнем к газовым баллонам, легковоспламеняющимся жидкостям, материалам, к местам окраски и окрасочным камерам,

- находясь около кислородных баллонов, не допускать, чтобы на них попадало масло, не прикасаться к ним руками, загрязненными маслом, так как соединение даже незначительного количества масла (жира) с кислородом может вызвать взрыв,

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, механизмы, станки, на которых вам поручено работать,

- не касаться движущихся частей оборудования, машин, механизмов, не прикасаться к электрооборудованию, к распределительным шкафам, арматуре общего освещения, к эл. проводам и другим токоведущим частям, не наступать на переносные электрические провода, шланги, лежащие на полу, не снимать ограждения и защитные кожухи с движущихся и токоведущих частей оборудования.